[스마트팩토리 사례연구] 단일한 산업용 공통 네트워크로 통합 엔터프라이즈 생산 시스템 구현

남부 캘리포니아에 본사를 둔 킹스 하와이안(King’s Hawaiian)은 유명한 스위트 롤빵 외 빵류 제품을 만드는 제빵 업체로, 최근 조지아주 오크우드에 125,000 평방피트 크기의 신규 시설로 사업을 확장했다. 전체 제빵 프로세스에는 서로 다른 OEM에 제작한 11대의 특수 장비가 필요했다.
킹스 하와이안은, 생산 효율성을 증대시키기 위해 모든 것이 간편하게 연결되어 원활하게 소통하고 직원들은 엔터프라이즈 전체에서 프로세스를 모니터링하여 지능형 의사 결정을 할 수 있는 OEM에 공통된 설정이 필요했다. 또한 OEM 및 전체 통합 설계 아키텍처에 대한 명확한 사양 덕분으로, 이 회사는 여러 종류의 PLC 및 HMI를 교육하고 각종 보수용 동일 예비 부품을 갖추어 놓을 필요가 없어졌다.

“공통 네트워크 아키텍처였기 때문에 몇 달이 아니라 몇 주 이내에 이 플랜트를 가동할 수 있었습니다.”

로크웰 오토메이션 솔루션 파트너이면서 이 프로젝트 통합자인 배첼러 컨트롤사(BCI, Bachelor Controls Inc.)는 각 OEM으로부터 컨트롤러 및 HMI 요구사항을 수집하여 로크웰 오토메이션 통합 아키텍처™ 시스템에 표준화된 전체 사양서를 작성했다. 그런 다음 BCI는 로크웰 오토메이션과 공동으로 시스템 설계의 타당성을 검사했다.
모든 OEM에게는 하나의 프로그래밍 환경에서 확장형 모션 및 장비 제어를 위한 통합 플랫폼을 자랑하는 Allen-Bradley® ControlLogix® PAC를 사용하도록 했다. 이 통합으로 킹스 하와이안이 보유해야 할 예비 부품 수가 줄었으며, 제어 플랫폼의 개방성으로 타사 컴포넌트와의 통합도 간편해졌다. 또한 이 사양에서는 각 장비에 사용되는 비주얼라이제이션 및 정보 소프트웨어에 대해 표준화된 접근이 필요했다.
전체 플랜트는 EtherNet/IP를 통해 통신한다. 단일 네트워크 아키텍처는 회사가 플랜트를 인터넷에 더욱 빠르게 연결하고 장비의 설계, 개발, 납품 총비용 (Total Cost to Design, Development and DeliverSM)을 절감하도록 해 주었다. EtherNet/IP를 이용해 킹스 하와이안 엔지니어들은 중앙 제어실에 위치한 두 개의 이중화 VMware 서버에서 원격으로 장비에 접속하여, 진단, 점검을 수행할 수 있다.
마이크 윌리엄스(Mike Williams) 킹스 하와이안 엔지니어링 디렉터는 “통합 아키텍처 시스템으로 표준화함으로써 직원들은 이제 플랜트 내의 한 프로세스에서 다른 프로세스로 이동할 수 있으며, 동일한 소프트웨어와 동일한 지식으로 어떠한 문제든지 처리할 수 있게 되었습니다.”라면서 “이 아키텍처를 통해 우리는 오븐 온도나 조리 시간에서 중량이나 유지보수 작업까지 모든 작업에 대해 방대한 양의 데이터를 수집할 수 있습니다. 이전 수작업으로는 관리할 수 없던 데이터입니다.”라고 전했다.
윌리엄스는 “공통 네트워크 아키텍처였기 때문에 몇 달이 아니라 몇 주 이내에 이 플랜트를 가동할 수 있었습니다.”라면서 “킹스 하와이안은 이 플랜트로 당분간 필요한 역량을 갖추게 되었습니다.”라고 말했다. 제공. 로크웰오토메이션