쇳덩이에 ‘이름표’ 붙이는 로봇 팔… 현대제철, 국내 최초 ‘선재 태깅 로봇’ 도입

당진 공장에 伊 폴리텍 기술 적용, 수작업 오류 ‘제로’화 및 현장 안전 대폭 강화

[아이씨엔 오윤경 기자] 현대제철은 지난 11월부터 당진 특수강 소형압연 공장의 선재(線材) 코일 출하 라인에서 ‘선재 태깅 로봇’을 본격적으로 운용하기 시작했다. 선재는 가늘고 긴 막대 모양의 철강재를 코일처럼 감아둔 제품으로, 출하 전 제품의 이력과 규격 정보를 담은 태그(Tag)를 부착해야 한다. 그동안 이 작업은 작업자의 손에 의존해왔다.

쇳덩이 다루는 섬세한 로봇 손, 오류는 ‘제로’ 안전은 ‘업’

사람이 하는 일에는 늘 오류의 가능성이 존재한다. 태그가 잘못 부착되면 서로 다른 종류의 철강재(강종)가 섞이는 치명적인 문제가 발생할 수 있다. 또한, 육중한 코일이 이동하는 라인 근처에서 작업자가 직접 태그를 붙이는 과정은 안전사고의 위험을 항상 내포하고 있었다.

현대제철이 이번에 도입한 로봇 시스템은 이러한 문제를 원천 차단한다. 로봇이 정확한 위치에 태그를 부착함으로써 강종 혼재 등의 인적 오류를 최소화하고, 작업자가 위험 구역에 접근할 필요를 없애 현장 안전성을 획기적으로 개선했다. 이는 단순 반복 작업을 로봇에게 맡기고, 사람은 더 창의적이고 안전한 업무에 집중하게 만드는 ‘무인·자동화’ 전략의 일환이다.

스캔하고 찾아서 딱! 이탈리아와 합작한 ‘스마트 태깅’ 시스템

이번에 도입된 시스템은 단순히 로봇 팔 하나가 움직이는 것이 아니다. 출력된 태그에 클립을 끼우는 ‘조립로봇’과, 이송되어 온 선재 코일을 스캔해 최적의 부착 위치를 찾아 태그를 붙이는 ‘부착로봇’이 유기적으로 협업한다. 컨베이어 벨트와 코일 고정장치 등 주변 설비까지 하나의 시스템으로 통합되어 물 흐르듯 작업이 진행된다.

이 정교한 시스템은 이탈리아의 철강산업 자동화 전문기업 폴리텍(BM Group Polytec)과의 협업 결과물이다. 현대제철은 약 2년에 걸쳐 현장 특성에 맞는 시스템을 설계하고, 최근 최종 성능 테스트(FAT)를 성공적으로 마쳤다. 특히 설계 단계에서부터 설비 가동 구역과 작업자 진입 구역을 물리적으로 완전히 분리하는 등 안전 확보에 심혈을 기울였다.

빔 블랭크부터 선재까지, ‘스마트 팩토리’로 진화하는 제철소

현대제철의 로봇 도입은 이번이 처음이 아니다. 이미 지난 7월, 인천 공장에 고온의 반제품인 ‘빔 블랭크’의 형상을 분석하는 로봇을 도입한 바 있다. 생산 초기 단계의 검사부터 최종 출하 단계의 태깅까지, 공정 전반에 걸쳐 로봇과 AI 기술을 접목하며 ‘스마트 팩토리’로의 전환을 가속화하고 있다.

현대제철 관계자는 “작업자의 손에 의존하던 태그 부착 작업을 로봇이 대체하며 효율성과 안전성 두 마리 토끼를 잡았다”며, “앞으로도 글로벌 철강 산업의 트렌드에 맞춰 로봇 및 자동화 솔루션 투자를 지속적으로 확대해 나갈 계획”이라고 밝혔다. 굴뚝 산업의 상징이었던 제철소가 로봇을 만나 가장 똑똑하고 안전한 현장으로 진화하고 있다.