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[적용사례] 사람의 개입없이 정밀한 의료 부품을 마킹하는 오스틀링

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오스틀링(Oestling)은 세계적인 마킹 시스템을 제공하는 업체다. 오스틀링은 UR 로봇을 활용하여 자동화된 초과 다이오드 펌프 솔리드-스테이트 레이저 마킹 시스템을 선보인다.

브라이언 와츠(Brian Watts) 오스틀링 제품지원 매니저는 “로봇이 레이저 마커 프로세스를 위한 회전 제어 및 위치 뿐만 아니라 Z축에 대한 전체 제어를 관리한다”고 설명한다. 또한 로봇은 육안으로 마크를 검사하거나 절단 또는 용접 시스템을 확인하기 위해 비전시스템과 통합될 수 있다.

UR3를 이용한 오스틀링 레이저 마킹 시스템

UR3 로봇은 z-축 포커싱에 대한 전체 제어 및 레이저 마킹 공정의 회전 제어와 로케이션을 관리한다. (이미지. 유니버설로봇)

UR 로봇은 자동화 시스템에 중요한 능력을 가져다 준다. 와츠는 “UR 로봇은 프로그래밍하기가 정말 쉽다. 유닛의 협업 특성을 이용하여 쉽게 설정할 수 있다. 게다가 안전하다. 과거에 사용하던 로봇에서는 수많은 프로그래밍이 필요했고, 안전은 늘 문제였다. UR 로봇의 경우에는 엔드 이펙터를 잡아 원하는 위치로 옮긴 다음 티치 펜던트를 사용하여 세부 설정이 되도록 다이얼을 돌리기만 하면 된다.”라고 밝혔다. [제공. Universal Robots]

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[적용사례] 배너엔지니어링의 레이저센서를 활용한 반도체 IC칩 감지 솔루션

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배너엔지니어링의 레이저 센서 기술로 소형 IC 칩 감지

반도체 제조 공정 중 집적회로(IC) 칩은 트레이 위에 올바른 방향으로 정확하게 장착되어야 테스트 스테이션에서 오류 없이 공정이 진행될 수 있다. 칩의 크기가 작기 때문에, 칩이 각 트레이 안에 완전히 안착되어 있는지, 윗면을 향해 위치해 있는지를 확인하기 위해 측정 과정이 필요하다. 미국의 한 반도체 제조업체에 배너엔지니어링의 레이저 센서 LM 시리즈를 이용한 측정 솔루션이 적용되었다.

어플리케이션: 집적회로(IC) 칩 검사

미국에 위치한 이 반도체 제조 업체에서는 집적회로(IC) 칩의 기능 및 성능을 하나씩 테스트하는 과정을 거친다. IC칩은 일반적으로 테스트 스테이션으로 이동하기 전 트레이 위에 놓여진다. 테스트 프로세스가 제대로 진행되려면 칩이 트레이 안에 완전히 안착되어 있어야 하고, 윗면을 향해 위치해야 한다. 이 어플리케이션에서 오류가 일어날 수 있는 상황은 크게 세 가지인데, 칩이 트레이에 올려져 있지 않거나, 칩이 트레이에 기울어져 있어서 단차가 발생하거나 또는 뒤집혀 있는 경우이다. 테스트 스테이션은 장소가 협소하여 비전 센서 등을 설치할 공간이 부족하고, 칩이 놓여진 트레이가 빠르게 이동하기 때문에 많은 센서를 이용한 검사가 쉽지 않다. 고객은 이와 같은 어려움을 해결하기 위해 새로운 솔루션을 찾던 중 배너엔지니어링의 소형 정밀 레이저 솔루션을 발견했다.

배너엔지니어링 레이저 센서를 활용한 반도체 IC칩 감지 솔루션 적용

배너엔지니어링 레이저 센서를 활용한 반도체 IC칩 감지 솔루션 적용 사례

솔루션: 하나의 소형 정밀 레이저 센서로 다양한 조건을 검사

LM레이저 거리센서는 하나의 센서로 여러 조건을 신뢰성 있게 검사하여 칩의 존재와 방향을 모두 확인할 수 있다. 이 센서는 4KHz (0.25ms) 단위로 샘플링하므로 고속 어플리케이션에도 적용이 가능하다. 특정 거리를 티칭하여 해당 거리에 있는 대상을 식별할 수 있으며, 센서가 거리를 측정하여 티칭된 값이 나오면, 이는 IC칩이 트레이 위에 정확히 놓여져 있음을 의미한다. 거리 측정값이 티칭값보다 작을 경우, 칩이 겹쳐져 있다는 의미이다. 만약 그 거리가 티칭값보다 크다면 칩이 누락된 상태를 의미한다. 0.004mm의 분해능과 +/-0.06mm의 선형성으로 LM시리즈는 칩이 존재하지만 트레이에 약간 기울어져 있을 때 발생하는 매우 작은 차이도 확인할 수 있다.
또, 듀얼 모드를 사용하여 거리 및 강도를 함께 측정할 수 있다. 일반적으로 이와 같은 어플리케이션에서 거리 변화를 측정하는 것과 대조 검출을 위한 센서 두 가지가 필요한데, LM 시리즈는 하나의 센서로 누락, 중복, 잘못 장착된 칩 및 뒤집혀진 칩까지 모두 식별할 수 있는 장점이 있다.

이 솔루션으로 고객은 IC칩의 유무 및 배치 오류를 손쉽게 확인할 수 있게 되었다. 배너엔지니어링의 솔루션을 국내시장에 공급하고 있는 터크코리아 담당자는 “배너엔지니어링 LM 시리즈는 빠르게 움직이는 IC 칩을 정확하게 감지할 수 있어 신뢰도가 높다. 또한 사용이 간편하고 설치가 쉬워 모든 작업자가 쉽게 작동할 수 있다.”고 말했다.

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사람과 로봇의 콜라보레이션

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인간과 로봇이 서로 손잡고 완벽한 조화를 이루며 협력하는 것은 인간의 오랜 꿈 중 하나이다. 인간의 세밀한 운동 기능과 경험으로부터 학습하는 능력은 유연성 측면에서 인간에게 우세한 반면에, 로봇은 꾸준한 품질과 반복성으로 지루하고 힘든 작업을 다루는 능력이 있다. 양쪽 세계의 장점을 조합한다면 기존 프로세스를 최적화하거나 전혀 새로운 프로세스를 탄생시키는 데 도움이 될 수 있다. EngRoTec는 자동차 뒷문 조립을 보여주는 그의 데모 셀(demo cell)에서 중(重)부하 로봇의 어려운 환경 하에서도 인간-로봇 협력(humanrobot collaboration: HRC)이 단순한 희망사항을 넘어서 훨씬 더 중요하다는 것을 입증한다.

B&R 인간-로봇 콜라보레이션

그림 1. 뒷문 문짝은 모든 공차를 감안하는 다중 센서 시스템에 의해 측정된다. 위치가 계산되고 그에 따라 로봇이 조정된다.

지금 이 장면은 보기만해도 인상적이다.

길이가 2.7미터에 달하고 최대 용량이 220킬로그램인 로봇이 자동차의 뒷문 문짝 전체를 장착 치구로 운반하고 있고, 그러는 동안 EngRoTec 엔지니어인 Sebastian Filk는 그의 워크스테이션의 경계를 표시하는 적색 LED 스트립 뒤에서 이것을 바라보고 있다. 만약 그가 경계선을 넘어서 발걸음을 옮긴다면, 로봇은 그의 인간 조작자가 위험에 빠지지 않도록 수밀리 초 이내에 작동을 정지하거나 충분히 감소된 속도로 작업을 지속할 것이다. Filk의 “강철로 만들어진 작업 동료”가 정지하면, 전등은 즉시 녹색으로 바뀌고 그는 안전하게 진입할 수 있다. 조작자는 두 개의 경첩을 고정시킨 후 다시 그 구역을 벗어나서 작업 프로세스를 마치도록 터미널 옆에 있는 버튼을 누른다. 그러면 로봇은 미리 조립된 문짝을 차체로 옮기고 레이저에 의해 유도되는 정밀도로 문짝을 제자리에 위치시킨다. 다시 한 번 녹색 전등이 켜져 작업물이 제자리에 배치되었고 안전하게 현장에 진입할 수 있음을 Filk에게 알려준다. 그가 문짝을 차체에 나사로 조일 때, 컨트롤러는 이미 바쁘게 ERP 시스템에 품질 데이터를 전송하고 다음 작업물을 요청한다. Industry 4.0에 의해 구상되는 가까운 장래에, 이러한 종류의 친밀한 팀워크는 머지 않아 정상적인 모습이 될 것이다.

로봇은 이제 서비스 제공자

집안 일 도우미와 보건 의료 서비스 로봇이 신문 헤드라인을 장식한지는 꽤 오래되었다. 직접적인 인간-로봇 협력은 작은 부품의 조립과 취급에 상당히 적합하다. 로봇은 머리 위 높은 곳의 작업이나 인간 공학적으로 바람직하지 않은 위치에서 작업을 수행해야 하는 작업자들에게는 환영할만한 업무 경감을 제공해준다. 이러한 유형의 적용에는 이동되는 질량이 작고 구동 장치가 인간에게 위험을 가져오지 않은 만큼 낮은 속도와 힘으로 움직이는 경량 로봇들이 관련된다.

중부하 로봇의 세계에서는 상황이 상당히 다르다. 안전 셀 내에서 작업하는 수백 대의 로봇이 자동차 차체 전체를 함께 용접하는 자동차 제조 분야에는 수 많은 적용 사례가 있다. “대부분의 적용 사례는 지금 이러한 조건 하에서 자동화될 수 있습니다.” EngRoTec 상무 이사 Marc Burzlaff는 설명한다. “장래의 관건은 사람을 프로세스에 포함시키고 로봇의 장점과 함께 인간의 지능을 조합하는 것입니다.” 결과는 보다 효과적이고 유연한 생산 프로세스와 조작자를 위해 향상된 작업 조건이 될 것이다. “Industry 4.0과 대량 맞춤화의 도래와 함께, 이러한 장점은 더 큰 의미를 갖게 될 것입니다.” Burzlaff는 말한다.

높은 안전도가 요구되는 중부하 로봇

동일한 물리적 공간에서 인간과 로봇이 일하고 움직이는 상황에서, 둘 사이의 접촉은 불가피하고 경우에 따라 의도적일 수 있다. 부상 위험성이 높기 때문에 조작자의 안전은 1차적인 고려사항이 된다. 이를 수행함에 있어서 적용 가능한 지침은 표준 DIN EN ISO 10218 및 ISO/TS 15066에서 찾아볼 수 있다. 특정 작업에 대해 요구되는 안전 이격거리를 최대 이동 속도 및 작업 공간 감시 요건과 함께 도출할 수 있다. 사용되는 안전 기술에 대한 요구는 상응하는 수준으로 높다.

그림 2. openROBOTICS, B&R 제어와 모션 기술, openSAFETY 광 커튼 및 SafeROBOTICS 기술 패키지를 조합하면 250 밀리 초의 안전 응답 시간이 달성된다.

그림 2. openROBOTICS, B&R 제어와 모션 기술, openSAFETY 광 커튼 및 SafeROBOTICS 기술 패키지를 조합하면 250 밀리 초의 안전 응답 시간이 달성된다.

Burzlaff는 자동차 업계에서 다수의 HRC 프로젝트를 수행해왔기 때문에 전체 안전 사슬의 응답 시간은 HRC 적용의 성공에서 성패를 가름하는 요인이 될 수 있다는 것을 알고 있다. “만약 안전 응답시간을 350에서 400 밀리초 미만으로 확보할 수 있다면 안전 이격거리를 현재의 최첨단 기술과 비교하여 최대 50%까지 줄일 수 있습니다.” 그는 설명한다. 이것은 전체적인 기기 점유 면적을 감소시킨다. 작업자는 짧은 이동거리와 보다 인간 공학적으로 설계된 크스테이션으로부터 편익을 누린다.

종래의 MRC 솔루션은 자체의 제어 시스템을 갖는 표준 로봇과 별도의 셀 제어 장치 및 안전 기술을 기반으로 한다. 시스템들 사이의 수많은 안전 파라미터와 통신의 분산 방식 관리에는 막대한 양의 개발 작업이 요구된다. “그러한 수준의 복잡도에서 500밀리초 미만의 응답 시간을 달성하는 것은 불가능합니다.” Burzlaff는 말한다.

openROBOTICS는 가능성 있어 EngRoTec는 2015년에 로봇의 지원을 받고 공차가 최적화된 뒷문 문짝 장착을 가능하게 하는 AI 로봇 제어 시스템을 개발하였다. 현장에서 입증되고 업계 협회의 승인을 받은 어플리케이션이 새로운 HRC 데모 셀에서 추가로 개발되어 왔다. “당사 고객을 위해 비용 효율적인 방식으로 이러한 시나리오를 실현 가능하도록 하는 것이 우리 잡업의 주요 핵심이었습니다.” Burzlaff는 말한다. “이를 가능하게 하기 위해 우리는 자동화 솔루션을 기본부터 모두 재평가해야 했습니다.”

EngRoTec 엔지니어들은 심층 시장 조사 후에 자유로이 설정 가능한 제어 기술에 의해 보강된 Comau 로봇을 사용하기로 결정하였다. 이 협력의 결과는 openROBOTICS라고 불리며 이러한 유형의 로봇이 전체 시스템에 밀접하게 통합되는 것을 허용한다. “Comau에서 자체의 로봇 제어 장치를 제외시킨 결과 자동화 기술의 복잡성이 현저히 줄어들었습니다. 게다가 제어, 모션 및 안전 기술에 이용된 B&R 기술과 SafeROBOTICS 기술 패키지는 엔지니어링 비용뿐만 아니라 안전 응답 시간을 극적으로 감소시켰습니다.” Comau의 로봇 판매와 마케팅 책임자인 Tobias Daniel은 말한다.

SafeROBOTICS와 함께 표준을 설정하는 B&R

이러한 솔루션은 실제로 시스템 공급자로서 의 B&R의 역할을 강화시킨다. 제어, 모션 및 통합 안전 기술을 자유로이 선택하고 구성할 수 있다. 실시간 이더넷 POWERLINK 및 openSAFETY의 수행과 B&R의 Automation Studio를 이용하여 모든 엔지니어링을 완성할 수 있는 능력은 EngRoTec의 개발자들의 마음을 사로잡았다. B&R은 또한 일련의 기술 패키지를 제공함으로써 그들의 엔지니어링 작업을 지원한다.

B&R 인간-로봇 콜라보페이션

그림 3. 바닥의 LED 스트립은 작업물 경계를 보여주고 언제 진입하는 것이 안전한 지를 표시한다.

그러한 패키지 중 하나인 SafeROBOTICS는 광범위한 상이한 작업을 위해 HRC 어플리케이션을 구현하는 데 이용될 수 있는 여러 가지 중요한 기능을 수행한다. 예를 들어, 복수의 플랜지, 연결부, 감시 및 공구 중심 지점 그리고 공간의 어느 곳에든 배치되는 20개까지의 직육면체나 평면을 동시에 안전 감시하고 실시간으로 재구성하는 것이 가능하다. 구성을 용이하게 하기 위해 이 데이터를 직접 시뮬레이션 툴로부터 적용할 수 있다.

SafeROBOTICS는 또한 로봇의 공구 중심 지점(tool center point: TCP)의 이동을 감시하고 로봇의 안전한 위치 결정, 속도 및 방향을 보장하는 안전 모션 제어 기능도 포함한다. 이러한 기능이 없다면 HRC 어플리케이션은 구현하기 어렵거나 불가능할 것이다.

이들을 이용하면 안전 어플리케이션의 응답 시간이 극적으로 감축될 수 있다. “이 어플리케이션에서 우리들은 레이저 스캐너가 작업물이 위치를 침범한 것을 검출한 때부터 구동 장치가 안전하게 차단될 때까지 안전한 320밀리초의 반응 시간을 달성하였습니다.” B&R 독일의 상무이사인 Markus Sandhofner는 지적한다.

이러한 성과는 추가적으로 EngRoTec의 전문지식으로부터 도움을 받았다. 이 회사는 지능형의 데이터베이스 지원 소프트웨어와 컨트롤러 설계를 통해 많은 하드웨어와 그 밖의 기기의 필요성을 제거할 수 있었다. 높아지는 생산성과 낮아지는 작업 부하 Burzlaff는 특히 감소된 안전 이격거리와 제어 캐비닛 점유 면적에서 고객에 대한 편익을 확인하였다. 극적으로 감소된 공간 요건은 작업자들이 커버해야 할 거리의 측면에서 생산 라인 작업자들에게 현저한 개선을 가져다 준다.

EngRoTec 데모 셀의 경우에 이것은 15% 더 작은 바닥 점유 면적, 40% 줄어든 이동 거리 및 7%의 순환 시간 축소를 의미한다. “만약 더 많은 데이터베이스 기반 작업을 수행하고 openSAFETY 광 커튼을 사용함으로써 하드웨어를 추가로 감축한다면, 응답 시간을 70밀리초 더 줄일 가능성이 있습니다. 이들은 조립 라인에서 인간-로봇 협력을 위한 거대한 진전입니다.” Burzlaff는 자신 있게 말한다. 이러한 기술을 더욱 발전시키는 것이 추구할 가치가 있는 일이라는 것은 감히 확언할 수 있을 것이다.

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오토닉스 자동화 솔루션, 압출성형 전선 제조 공정을 혁신하다

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전선 제조 공정에서 사용되는 성형법은 ‘압출성형(Extrusion Moulding)’이란 성형법이다. 이는, 원료를 압출성형기에 공급하고 금형에서 밀어내어 일정한 모양의 단면을 가진 연속체로 변환시키는 성형법이다. 다양한 고무 제조 공정 중에서도 현대의 전선 산업은 일상 생활에서부터 특수 산업까지 우리 실생활에서 빼놓고는 이야기할 수 없는 부분이 되었다. 특히, 날이 갈수록 전력망과 통신망 등의 발전에 따라 가정용 전선, 소방용 케이블, 해저케이블, 초고압케이블 등 전선의 종류와 산업에서의 요구는 더욱 많아지고 있는 추세다.

산업용 센서∙제어기기 전문기업 오토닉스는 최근 단순 제조를 넘어서 공장 자동화의 통합 솔루션을 개발 및 제공하는 기업으로 성장했다. 오토닉스는 뛰어난 기술력과 업력, 그리고 다양한 제품들을 통하여 전선 제조공정에 효율적인 자동화 솔루션을 제공한다.

신선 공정 : 로터리 엔코더

신선 공정
전선 제조공정에서의 첫번째 단계는 신선 공정이다. 우리가 흔히 아는 일반적인 전선은 수 많은 구리선 여러 가닥을 꼬아서 하나의 선으로 만들어진 제품이다. 이 작업을 위해 구리 선을 각 케이블의 사이즈에 맞게 늘려주고 배분하는 공정이 필요한데, 이것이 바로 신선 공정이다.
오토닉스의 로터리 엔코더는 이러한 신선 공정에서의 구리선 이동 시 이동 속도를 제어하는데 사용될 수 있다.

연선 공정 : 근접 센서와 펄스메타

연선공정

연선공정


구리선 여러 가닥을 한 개의 선으로 집합, 일정 가닥(수)를 꼬아주는 연선 공정에서 구리선이 권취되는 보빈의 회전 속도 측정을 위한 도그 검출에 로터리 엔코더와 더불어 함께 활용되는 것이 근접센서다. 다양한 사이즈 및 검출거리와 라인업을 갖추고 있는 오토닉스의 근접센서를 활용하여 회전하고 있는 보빈의 날개 부분을 감지하고, 일정한 구간에서 보빈이 멈추도록 하는 위치 센싱의 역할을 수행한다.
이렇게 구리 선이 권취되는 보빈의 회전 수와 속도를 측정하여 한 눈에 알아보기 쉽게 디지털 신호로 출력을 내보내는데 사용되는 것이 고기능 디지털 펄스메타 MP5 시리즈다. 해당 제품은 회전 수와 속도 측정 외에도 주파수, 절대 비율, 통과 시간 등 16가지 동작 모드로 다양한 측정이 가능하며 50kHz의 고속 측정이 가능한 제품으로 빠르게 권취되는 연선 공정에서 각종 속도 및 회전 수 등을 손 쉽고 효과적으로 측정해낼 수 있다.

절연 공정 : 근접 센서와 온도조절기

절연공정

절연공정


그 다음으로는, 구리 선에 피복을 입히는 절연 공정 과정이 진행된다. 절연 공정이란, 전기가 불필요한 부분으로 흐르지 않도록 도체를 부도체로 지지하거나 둘러싸는 과정을 뜻한다. 쉽게 말해서, 연선 과정을 거쳐 여러 가닥으로 감겨진 구리 선에 피복을 입히는 과정을 뜻한다. 이때 사용되는 제품이 원주형 정전 용량형 근접센서 CR 시리즈다. CR 시리즈는 철, 금속, 플라스틱, 물, 돌, 분체 등 유전율을 갖고 있는 물체를 검출하는데 특화된 근접센서로서 레벨 및 위치 제어에 주로 사용된다. 해당 공정에서는, 피복 원료를 압출기에 투입 시 원료 투입량을 검출하며 제어하는 역할에 사용된다.

절연공정2

절연공정2


압출기에 원료가 정상적으로 투입되었다면, 이제는 구리 선에 피복을 입히는 과정에서 원료 가열을 할 차례이다. 플라스틱 제조에 사용 되는 원료인 펠릿(Pellet)이 섭씨 180-190도의 실린더 안에서 분해되고 녹여지게 되는데, 이렇게 액체화가 된 펠릿을 압출기 속 실린더의 스크류가 일정한 속도로 밀어내며 구리 선과 만나게 되어 피복이 입혀지는 것이다.
해당 공정에서 가장 중요한 것은, 피복을 입히기 위해 펠릿을 녹이는 과정에서의 온도를 얼마나 정확하고 정밀하게 제어하느냐이다. 오토닉스의 고기능 PID 온도조절기 TK 시리즈는 50ms의 고속 샘플링과 ±0.3% 표시 정도를 실현해 고정도의 온도 제어를 실현한다. 뿐만 아니라, 가열과 냉각을 동시에 제어하며 자동과 수동 제어 선택이 가능해 정밀함이 요구되는 해당 공정의 온도제어에 최적화 되었다.

냉각/건조 공정 : 압력센서

냉각/건조 공정

냉각/건조 공정


그 다음 공정은 냉각/건조 공정으로써 열에 의해 강도가 약해진 플라스틱을 빠르게 식히며 고체화 시키는 단계다. 압출기를 통해 나온 피복이 입혀진 전선은 일정한 열과 압력을 받았기 때문에 쉽게 변형이 이루어질 염려가 있다. 이와 같은 상황이 발생되지 않도록 순환되는 냉각수를 통해 1차적으로 열을 식히는 작업이 필요하다. 냉각수를 거친 전선은 다음 단계로 수분을 제거하는 에어 분사 건조 과정을 겪게 된다. 이 때 일정한 에어 분사의 압력을 제어하는 것이 디지털 압력센서 PSQ시리즈다.
PSQ 시리즈는 현재 값과 설정 값을 동시에 표시할 수 있는 2단 디스플레이 디지털 압력센서로써, 해당 공정에서 입력 해 놓은 압력 값과 출력되고 있는 현재의 에어 분사 압력 값의 차이가 어느 정도인지 한 눈에 쉽게 알아볼 수 있어 오차를 손 쉽게 제어할 수 있다.

인쇄 및 이동 공정 : 레이저마킹기와 포토센서

인쇄공정

인쇄 공정


전선 제조 공정의 마지막 단계는 인쇄 및 완제품 이송 과정이다. 냉각과 건조 등의 절연 공정을 거친 피복 전선에 오토닉스의 레이저 마킹기 ALF 시리즈를 이용해 규격 및 인증마크, 제조사, 케이블 번호 등 제품의 가장 중요한 정보를 기입하면 이제 완제품으로 태어날 수 있는 모든 준비를 다 갖춘 셈이다.
레이저 마킹기 ALF 시리즈는 플라스틱은 물론 금속 및 비금속 재질에도 마킹이 가능한 제품으로서 블랙마킹이 가능할 뿐만 아니라, 컴팩트한 사이즈로 생산 공정에서도 설치가 용이하다는 장점이 있다.

인쇄 과정을 마친 피복 전선은 다시 한번 권취의 과정을 거친 후 완제품 포장이 되어 이동하게 된다. 이때 컨베이어 벨트 내 이송 시 포토센서를 적용하여 완제품을 검출하거나, 에어 실린더를 이용하여 이송 경로를 변경하는 과정이 진행된다.

이동공정

이동공정


오토닉스의 포토센서는 초소형부터 마이크로형 및 원주형 등 다양한 사이즈와 검출 거리로 컨베이어 벨트 내 포장 및 이송 공정에 적합할 뿐만 아니라, 다양한 검출체의 재질 및 종류에 따라 선택이 가능하기 때문에 공정 환경 및 사용자의 편의에 따라 맞춤형 공정 실현이 가능하다.

이처럼, 하나의 제조 공정에는 거쳐야 할 수 많은 프로세스들이 존재하며 이를 실현하기 위해 다양한 제품들과 솔루션이 요구된다. 기술이 날로 발전하며, 그 수요는 커져감에 따라 전선 산업 및 제조 공정에서의 자동화 기술에 대한 요구 역시 증가할 것이다.

오토닉스는 이러한 자동화의 흐름 속 공정의 첫 시작부터 마지막까지 적용시킬 수 있는 센서, 제어기기 등 다양한 제품 라인업으로 전선 제조 공정 산업을 위한 토탈 솔루션을 제공한다. [제공. 오토닉스 www.autonics.com]

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