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스마트공장

[원일민칼럼] 산업용 사물 인터넷(IIoT)과 Industrie 4.0 (2)

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원일민 힐셔 코리아 대표

MQTT와 OPC UA 통신을 통한 산업용사물인터넷(IIoT) 구현

2018년 들어서 체감하고 있는 변화 중 하나는 IOT에 대한 기사가 늘었다는 것과 이를 주제로 하는 세미나가 작년보다 더 많이 생기고 있다는 것이다. 하지만 IOT와 관련된 회사나 이에 대한 인력이 한정되다 보니 세미나가 증가하는 것만큼이나 세미나 강연에 대한 요청이 많아 지고 있다.

필자가 속해 있는 회사의 입장에서 보면 참 반가운 일이 아닐 수 없다. 사용자의 관심과 시장의 요구가 점점 더 커지고 있고, 이로 인해 시장의 생성이 점점 더 현실화되어 간다는 반증이기 때문이다. 하지만 개인적인 입장에서 보면 세미나의 증가는 숙제와 고민을 가지게 만든다. 세미나에 참석하는 불특정 다수를 대상으로 자료를 준비하다 보니 그 수준의 기준을 어디에 둬야 하는지 모른다는 것이다. 참석자들은 최신 기술이나 동향에 대해 듣고자 하지만, 전혀 제어기술이나 통신기술에 문외한인 사람이나 사전 지식이 없는 사람들이 듣게 된다면 그 이해도가 어느 정도가 될지 모른다는 것이 숙제이다.

또한 동일한 세미나를 매년 나가다 보니 지난 번에 했던 내용에서 한 걸음 더 나아가서 설명을 해야 할지 지난 번 수준에서 해야 할 지도 문제이다. 제한된 시간에 주제를 설명해야 하다 보니 기본적인 배경설명을 하게 되면 정작 주제를 설명할 시간이 모자라고, 주제로 바로 들어가면 이에 대한 이해도를 높이는데 문제가 발생한다. 가능한 많은 참석자가 만족할 수 있는 수준과 방향을 찾기 위해 세미나를 준비할 때마다 고민이 된다. 힘들여 칼럼을 쓰고 있는 이유 중 하나도 세미나에서 채우지 못한 궁금증을 조금이나마 해소시키고자 하는 것도 주요 이유 중 하나이다.

지난 시간의 마지막에 언급하였던 MQTT와 OPC UA에 대해 이번 시간에 알아보고자 한다. IIOT를 얘기하다 보면 이 두 가지를 반드시 얘기한다고 해도 과언이 아니다. 그 만큼 이 두 가지 통신방식이 IIOT에서 가장 널리 사용되는 프로토콜이며, 그 이유는 다음과 같이 간단히 정리할 수 있다. 이 프로토콜들은 공통적으로 플랫폼에 독립적이며, 통신을 위한 포트 포워딩이 필요치 않다. 또한 표준 Ethernet 방식을 적용하고 있어 편리하게 사용할 수 있다. 조금 더 자세히 들여다 보면MQTT는 IBM과 Eurotech이 공통으로 개발한 프로토콜이며, Message Queue Telemetry Transport라고 한다.

이 프로토콜은 Machine to Machine 통신과 같이 대역폭이 제한된 통신 환경에서 사용할 수 있도록 개발된 경량 메시지 전송 프로토콜이라고 할 수 있다. MQTT는 푸시기술(Push technology)을 기반으로 개발되었으며, 이는 일반적으로 사용되는 Client/Server 방식을 사용하지 않고 통신 Broker를 두고 통신을 한다. 다시 말해서 메시지 중개자(Broker)를 통해서 송신자(Publisher)가 메시지를 발행하고, 수신자(Subcriber)가 메시지를 수신하는 방식을 사용한다. 이렇게 되면 메시지의 길이가 작아질 수 있고, 이로 인해 메시지의 고속 전송이 가능하다.

MQTT는 임베디드 디바이스를 위해 디자인 되었으며, user/password 방식이나 TLS를 통하여 보안이 유지되고 있다. 이 프로토콜의 다양한 장점으로 인하여 IBM이나 SAP와 같은 글로벌 클라우드 서비스 회사에서 이를 표준으로 채택하여 지원하고 있으며, 그 사용 추세 또한 증가하고 있다. 그리고, MQTT Broker가 클라우드내에서 호스트 역할을 한다면 firewall로 생길 수 있는 불편이 없어질 수 있다. OPC UA는 Open Productivity and Collaboration Unified Architecture로 이미 잘 알려진 OPC foundation에서 산업 자동화에 사용되는 Machine to Machine 통신을 위해 개발되었다. OPC UA는 MQTT와 마찬가지로 TCP/IP를 기반으로 통신하며, 이와 더불어 http와 https도 지원을 한다. 이에 대한 장점은 뒤에서 다시 설명토록 하겠다.

MQTT가 Broker를 중심으로 하는 통신방식을 사용한다면 OPC UA는 전통적인 Client/Server 방식을 사용하고 있다. 아무래도 OPC 통신이 기본적으로 Client/Server 방식을 사용하고 있기 때문에 이 방식을 그대로 채용한 것이라고 보여진다. 보안은 MQTT와 마찬가지로 user/password 방식과 TLS를 지원하며, Semantic information 기반으로 되어 있다. OPC UA는 이미 MES나 ERP와 같은 IT영역에서는 매우 잘 알려진 프로토콜이며, 객체 지향 데이터(Object oriented data)의 사용은 OPC UA의 중요성을 더욱 증가시키고 있다. 클라우드 공급자들은 OPC UA를 이미 Azure과 HANA와 같이 실험하고 있으며, 가까운 미래에 고성능의 장치들은 이를 통해 클라우드로 직접 통신하게 될 것이다.

MQTT와 OPC UA의 장점에 대해서는 앞서 설명한 것과 같이 다양하다. 이렇게 다양한 장점 중 어떤 요소가 선택의 가장 주요한 원인이 되었을까? 일반적으로 회사에서 어떤 프로토콜이나 그 제품을 선택할 경우 그 우선 순위를 정하게 된다. 사용 환경에 따라서 달라지겠지만 비용, 속도, 데이터처리량, 안정성, 상호운용성, 다양한 공급선등 여러가지 기준을 가지고 선택하게 되며, 무시할 수 없는 기준 중에 하나가 비용이다. 아무리 좋고 안정적인 시스템이라고 하더라도 그 가격이 턱없이 높거나 유지 보수나 업그레이드에 상식적인 수준 이상의 비용이 소요된다면 그 선택에 있어서 망설여지게 되거나 다른 대안을 찾는 경우가 발생한다. MQTT나 OPC UA를 적용함에 있어 기존에 설치된 시스템에서 큰 변경 없이 사용할 수 있다는 점이 큰 메리트이다. 지금부터 설명하는 것은 우리나라의 시스템과는 약간 이질감이 있다. 그럴 수 밖에 없는 것이 IIOT는 유럽이나 미국 같이 우리나라 보다 앞선 생산시스템을 가지고 있는 회사에서 만들어졌기 때문에 그들의 시스템을 중심으로 설명하지 않을 수 없다.

우리나라의 경우 일부 공장에서 Real-Time Ethernet 기술이 사용되고 있고, 이를 기반으로 장비나 시스템을 설계하고 제작하고 있으나, 아직 많은 곳에서 필드버스나 Serial 통신, 그리고 하드와이어링을 사용하고 있다. 이와 상반되게 유럽이나 미국 같은 경우 Real-Time Ethernet의 적용이 이미 일반화되어 있고, 어떤 특정 필드버스 사양 같은 경우에는 이미 1990년도 초반에 그 사양에 대한 업그레이드가 중지되었고 더 이상 사용되지 않지만 국내에서는 아직도 다양한 곳에서 신규로 적용되고 있을 만큼 실질적인 격차가 있다. 앞서 언급한 것처럼 생산 현장에 이미 Ethernet 기반의 통신이 사용되고 있고, 이를 바탕으로 IIOT의 구현을 하고자 했기 때문에 표준 TCP/IP 방식을 사용하는 MQTT나 OPC UA의 선택은 어쩌면 당연한 결과였을지도 모른다. 가장 널리 사용되고 있는 PROFINET이나 EtherNet/IP와 같은 프로토콜은 표준 Ethernet 사양을 기반으로 하고 있다. 예를 들어, PROFINET의 데이터 프레임을 보면 PROFINET 전용 통신 프레임과 표준 TCP/IP로 나눠져서 하나의 PROFINET Communication Cycle을 이루고 있음을 알 수 있으며, MQTT나 OPC UA는 PROFINET 프로토콜 내에서 함께 동작할 수 있는 구조를 가지고 있는 것이다.

지난달 칼럼에서 시간에 표준 Ethernet이 어떤 방식을 통해서 실시간성을 구현했는지에 대해서 이미 설명한 바 있다. PROFINET은 전용 통신 프레임의 활용을 통해 실시간 데이터의 전송을 구현하고 있고, 비실시간 데이터 또한 하나의 통신 프레임안에서 처리하고 있다. IIOT의 적용에 있어 가장 많이 받는 질문 중의 하나는 신규 설비 투자의 필요성이나 기존 장비의 재활용 가능성이다. 다시 말해서 현재 사용하고 있는 장비의 재사용과 더불어 그에 대한 최소 변경과 가급적 새로운 투자를 지양했으면 하는데, 이게 가능한 것이냐에 대한 질문이다. 만약 그 공장이나 장비가 앞서 설명한 PROFINET이나 EtherNet/IP와 같은 표준 Ethernet을 기반으로 한 프로토콜을 사용하고 있다면 최소의 투자와 변경을 통해서 IIOT의 구현이 가능하다.

그렇다면 MQTT와 OPC UA를 사용하지 않고는 IIOT를 적용할 수 없는가? 그 대답은 아니오이다. IIOT를 구현 또는 그 적용율을 어느 정도로 할 것인가에 따라 다른 프로토콜들이 적용될 수도 있다. MQTT와 OPC UA의 적용은 필드디바이스가 Edge Gateway나 클라우드에 직접 연결되어 데이터를 전송할 때 많이 사용된다. 하지만 사용자의 선택에 의해 연결범위가 달라질 수 있다. 필드 디바이스로부터 나오는 데이터를 PLC 또는 PC와 같은 Controller가 수집을 하고, 수집된 데이터를 Edge Gateway나 클라우드로 전송하는 방안으로도 구성할 수 있다.

이 경우 PLC나 PC가 가지고 있는 Ethernet port를 사용하게 되는데, IOT 데이터 전송을 위한 전용 통신선을 추가하여 표준 Ethernet 통신을 사용할 수도 있다. 이렇게 되면 일반적인 HTTP를 사용하여 데이터의 송신이 가능하다. 전체 시스템의 구성이나 수집하고자 하는 데이터의 종류에 따라서 어떤 프로토콜을 사용할 것인지를 결정할 수 있다. 하지만 PLC나 PC와 같은 Controller가 필드 데이터를 취합하게 되면 한계성을 가지게 된다. 다음 시간에 데이터 전송 방안에 대해 다루고자 하는데, 여기서 어떤 한계성을 가지게 되는지에 대해 자세히 설명할 수 있도록 하겠다.

아마도 MQTT와 OPC UA 같은 프로토콜의 구현은 IIOT를 사용하려는 사용자보다는 IIOT 제품을 공급하려는 공급자 입장에서 더욱 궁금할 것으로 예상된다. 사용자는 자신이 원하는 시스템의 사양과 대략적인 구성안을 정하고 이를 공급자에게 요청하면 되지만, 공급자는 사용자가 요청할 수 있는 모든 경우의 수를 파악하여 미리 준비하여야 하기 때문이다. 필자의 회사인 힐셔코리아에서는 PROFINET과 EtherNet/IP를 지원하면서 동시에 MQTT와 OPC UA를 지원하는 모듈의 출시를 앞두고 있다. 또한 Chip 레벨에서도 지원 가능한 솔루션도 함께 출시 준비 중이며, 올해 안에 자사의 통신용 컨트롤러 중의 하나인 netX 51에서 MQTT와 OPC UA가 구동 가능한 Firmware를 공급할 예정이다. 당연히 개발을 위한 개발환경 또한 제공을 할 예정이다. 사용자 입장에서는 연간 소요 수량이 어느 정도인지를 예상 또는 파악한 후 어떤 솔루션을 사용하여 개발할 것인지를 결정하면 된다.

지난 2017년 독일에서 있었던 SPS/IPC/DRIVE 전시회에서 거의 모든 회사가 IIOT 제품을 공개하였다. 물론 그 종류의 차이는 있었지만 모든 회사가 한 방향으로 나아가고 있음에는 틀림이 없다. 한국에서는 언제쯤 상용화가 될 것으로 예상하는 지에 대한 질문을 종종 받곤 한다. 시장의 변화 시점을 알 수는 없으나 한국 산업이 최첨단 기술에 바탕을 둔 제품을 생산하고 이를 위해 새로운 장비나 그 투자가 지속으로 필요하다는 것은 누구나 알고 있다. 최첨단 제품의 생산에 걸 맡는 최첨단 생산 시설이나 설비가 곧 적용되리라고 예상된다.

원일민 / 힐셔코리아 대표

 

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산업용사물인터넷

맥심인터그레이티드, Go-IO IIoT 플랫폼으로 스마트공장 엣지 강화

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컴팩트형 PLC 레퍼런스 디자인으로 공장 서브시스템 크기 및 성능 최적화

맥심 인터그레이티드 코리아(대표 최헌정)가 Go-IO 산업용사물린터넷 플랫폼(이하 Go-IO)을 새롭게 출시했다. Go-IO는 인더스트리 4.0 디지털 공장 장비에 인텔리전스를 제공하고, 공장 내부 PLC(Programmable Logic Controller)의 엄격한 크기와 전력 필요사항을 충족시킨다.

디지털 공장은 변화하는 상황에 따라 즉시 제조 라인을 조정해야 한다. 자동화된 장비는 완전한 산업 융합을 위해 자가 진단과 최적화 기능도 요구된다. Go-IO는 최첨단 인텔리전스를 지원해 장비 상태, 상황 정보를 모니터링 및 커뮤니케이션하고 처리량과 생산성을 높여준다.

Go-IO는 제어 기능과 인텔리전스를 단일 중앙 제어 센터에서 각각의 자동화된 장비로 이동시켜 변경된 제품 사양이나 제조 요구사항에 장비가 즉각 대응하도록 한다. 이 레퍼런스 디자인은 이전 버전인 포켓 IO보다 전력 소비는 50%, 크기는 10배 더 작아 (1입방 인치 이하) 한층 까다로워진 PLC의 크기 및 전력 필요사항을 만족시킨다.

신용카드 절반 크기에 17가지로 구성 가능한 IO(Input/Output)가 집적된 Go-IO는 자동화된 공장 서브시스템(subsystem)에서 산업용 IoT의 잠재력을 최대한 이끌어내고 생산성을 향상시키는 자가 진단 기능을 구현한다.

유연하고 견고한 오픈소스 Go-IO는 산업∙빌딩 자동화, 산업용 로봇 분야에 이상적이다. Go-IO에는 ▲12개의 고집적 IC ▲다중 디지털 IO 구성을 지원하는 17개 IO ▲아날로그∙ 디지털 센서 모두에 범용 IO 인터페이스를 제공하는 4채널 IO 링크 마스터 ▲시간에 민감한 상태 및 상황 정보를 로컬 데이터 레이크(data lake)나 클라우드에 업로드하기 위해 안정적인 멀티 드롭 데이터 네트워크를 제공하는 강력한 25Mbps 절연 RS-485 통신 채널이 포함된다.

IHS 마킷(IHS Markit)의 로비 갈로소(Robbie Galoso) 수석 리서치 애널리스트는 “산업용 IoT를 구현하려면 자동화된 최첨단 공장 장비 내 스마트 커넥티드 센서와 PLC 수를 늘려야 한다. 이런 디바이스 도입을 가속화하는 솔루션은 자동차, 화장품, 스포츠 장비에 이르기까지 다양한 상품을 제조하는 과정에서 그 가치를 입증할 것”이라고 말했다.

맥심 인터그레이티드 제프 드앤젤리스(Jeff DeAngelis) 인더스트리 및 헬스케어 사업부 총괄은 “공장과 제조 시설이 점점 더 많은 자동화된 기계에서 데이터를 수집하기 때문에 PLC는 하부 조립 라인이나 복잡한 기계 등에 맞게 크기가 작아져야 한다”며 “Go-IO는 생산성을 높여줄 뿐만 아니라 실시간 중요 의사결정을 위해 필요한 기계의 상태 및 상황 정보를 제공한다. 차세대 산업용 IO 솔루션으로 산업 융합을 촉진시킬 것”이라고 밝혔다.

오승모 기자 oseam@icnweb.co.kr

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미분류

힐셔, 산업용사물인터넷 지원 netIOT 활용방안 제시

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힐셔 netIOT

산업용 통신 솔루션 선두업체인 힐셔(Hilscher Gesellschaft für Systemautomation mbH)는 11월 2일(금), 인터컨티넨탈 서울 코엑스에서 기자 간담회를 개최하여 힐셔의 혁신적인 netIOT 전략 및 netIOT 인터페이스의 다양한 솔루션을 활용한 IoT 기술 활성화 방안에 대해 소개하는 자리를 가졌다.

힐셔 netIOT

netIOT

힐셔 프로덕트 매니저인 크리스토프 훙어(Christof Hunger)는 “IoT 시장이 성장함에 따라 설비 제조업체들은 필드 디바이스의 정보를 기반으로 예방적 유지보수, 상태 모니터링과 같은 새로운 클라우드 기반의 부가가치 서비스를 구현하고자 한다”며 “힐셔는 디바이스 제조업체들이 힐셔의 netIOT 인터페이스 솔루션을 이용해서 산업용 이더넷, 트랜스페어런트 이더넷(Transparent Ethernet)과 함께 OPC UA 서버 및 MQTT 클라이언트 기능을 쉽게 추가할 수 있도록 더욱 집중하였고, 힐셔 솔루션을 통해 고객들이 스마트 팩토리를 구축하는데 도움이 되길 바란다.” 라고 말했다.

인더스트리 4.0과 IIoT는 4차 산업혁명으로 센서에서 클라우드까지 지속적인 통신을 요구한다. 힐셔는 이를 산업용 클라우드 통신이라 칭하고 고객들이 Industry 4.0, 스마트팩토리 및 IoT를 구현하도록 돕기 위해서 힐셔 netIOT 제품군이라는 솔루션을 구축하고, 지속적으로 프로모션을 진행하고 있다. netIOT는 netIOT 서비스(Service), netIOT 엣지(Edge), netIOT 인터페이스(Interface)와 같이 총 3개의 영역으로 구분된다. 특히 netIOT 인터페이스는 IoT 기능을 갖는 netX기반의 통신제품으로 netIC IOT와 같은 모듈형 제품을 생산 및 공급하고 있다.

힐셔 넷프록시

netPROXY

 

netIC IOT는 필드 디바이스용 지능형 멀티 프로토콜 모듈로 하나의 하드웨어만으로 모든 Real-Time Ethernet 슬레이브 프로토콜을 지원한다. OEM 고객들은 엔지니어링 툴을 이용하여 고객 어플리케이션 소프트웨어에서 한번만 개발하면 되는 고객 디바이스용 프로토콜 독립형 객체 모델을 생성한다. 네트워크 프로토콜 변경은 툴 내에서 ‘Build Process’를 통해 전적으로 진행되기 때문에 어플리케이션에 필요한 네트워크 별 조정이 없으며 OEM은 정확히 하나의 하드웨어와 소프트웨어 설계로 진정한 멀티 프로토콜 디바이스를 구현할 수 있다.

힐셔코리아 원일민 지사장은 “스마트 팩토리의 구축에 있어 가장 중요한 포인트는 IT영역과 OT영역의 연결에 있다”고 언급하며, “힐셔는 netIOT를 통해 시스템 설치시 발생할 수 있는 리스크를 최소화시킬 수 있게 하고자 한다. 기존OT영역의 사용자들이 IT영역으로 데이터를 전송하거나 클라우드에 연결함에 있어서 사용자의 실수나 의도치 않은 수고를 덜어줄 수 있는 제품과 서비스를 지원하고 있어 시스템 설계나 설치시 발생할 수 있는 오류나 리스크를 최소화 시켜준다”고 덧붙혔다.

힐셔 netIOT 제품에 대한 자세한 설명은 홈페이지 https://www.hilscher.com/products/product-groups/industrial-internet-industry-40/ 에서 확인할 수 있다.

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스마트공장

맥심, 필드버스 통신 설계용 초소형 고효율 절연 RS-485 모듈 출시

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맥심, 2.5kV 절연형 RS-485/RS-422 모듈 트랜시버 MAXM22511’

경쟁 솔루션 대비 35% 작은 패키지에 2배 높은 전력 효율성 제공

맥심 인터그레이티드 코리아(대표 최헌정)가 2.5kV 절연형 RS-485/RS-422 모듈 트랜시버 ‘MAXM22511’을 출시했다. MAXM22511은 공장자동화, 모터제어, 산업용사물인터넷(IIoT) 애플리케이션에 알맞게 필드버스(field bus) 통신 설계를 대폭 줄이고 단순화한다.

완전한 산업 융합에는 자동화된 공장에 자가 진단을 내리고 자율적인 기능을 실행할 수 있는 인텔리전스가 요구된다. 실시간 상태와 상황 정보를 적극적으로 모니터링하고 전달하기 위해 잡음이 심한 산업 환경에서도 작업을 지원하면서 엄격한 크기 및 전력 효율 요구조건을 충족하는 필드 버스 통신 시스템이 필요하다.

맥심, 2.5kV 절연형 RS-485/RS-422 모듈 트랜시버 MAXM22511’

맥심, 2.5kV 절연형 RS-485/RS-422 모듈 트랜시버 MAXM22511’

절연 통신 집적회로(IC) 제품군 중 첫 번째 제품인 MAXM22511은 이 같은 문제를 해결하면서 필드 버스 통신 시스템 설계를 간소화한다. MAXM22511은 디지털 절연기, 트랜시버(transceiver), 트랜스포머, 트랜스포머 드라이버가 모두 포함돼 부품(BOM) 비용을 낮추고 설계를 단순화시키는 고집적 모듈이다.

MAXM22511은 25Mbps 데이터 전송률을 지원하고 60% DC-DC 효율과 +/-35kV 정전기방전(ESD) 보호를 제공한다. 효율과 ESD 보호 모두 경쟁사 대비 2배 높은 성능을 자랑한다. MAXM22511이 제공하는 2.5kVRMS 절연 등급은 안정적 통신을 지원해 산업 장비가 안전하게 작동하도록 보장한다. 이 모듈은 전자파간섭(EMI)을 줄이고 경쟁 솔루션보다 2배 높은 +/-35kV ESD 보호(인체모형(HBM))를 지원한다. 경쟁사 대비 35% 더 작은 9.35mm x 11.5mm LGA(Land Grid Array) 패키지로 제공된다.

퓨처 일렉트로닉스(Future Electronics)의 바셀 라힐(Bassel Rahil) 매니저는 “필드 버스 통신 시스템 설계자는 솔루션 소형화와 뛰어난 전력 효율성 달성에 어려움을 겪고 있다”며 “인더스트리 4.0 요구에 맞춰 강력한 절연 통신 솔루션을 제공하는 MAXM22511은 산업 융합을 위한 맥심의 지속적인 노력을 보여준다”고 말했다.

맥심 인터그레이티드 제프 드앤젤리스(Jeff DeAngelis) 인더스트리 및 헬스케어 비즈니스 총괄은 “인더스트리 4.0은 폼팩터 축소부터 전력 효율성 증대, 까다로운 환경에서의 견고한 작동에 이르기까지 산업 장비의 기본 부품에 대해 엄격한 조건을 요구한다”며 “MAXM22511은 작고 강력하며 효율적인 필드 버스 통신 경로 설계를 간소화한다. 디지털 공장의 실시간 상태와 상황 정보를 수집하고 이를 클라우드로 보내 공장 처리량을 최적화하고 생산성 손실을 줄일 수 있다”고 말했다.

오승모 기자 oseam@icnweb.co.kr

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