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[원일민칼럼] 산업용 사물 인터넷(IIoT)과 Industrie 4.0 (1)

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통신기술 융합 산업용사물인터넷을 통한 산업현장의 변화

산업계뿐 아니라 나라 전체, 아니 전 세계가 IoT(Internet of Things)로 인해 술렁인다. 마치 이것을 빼고는 미래를 얘기할 수 없다는 듯이 미디어는 물론이고 학교, 가정, 공공시설 등 우리 생활 깊숙이 들어와 버렸다. 거의 모든 가정이 인터넷을 사용하고, 자동차나 기차, 심지어 땅속에서도 우리는 초고속 인터넷을 당연한 듯이 사용하고 있기 때문에 이러한 변화를 더 빨리 받아들이는 것이 아닌가 싶다. 경제의 고속성장 속에서 경쟁을 당연한 것으로 받아들이며 생활해온 환경적인 측면이 또는 남들에게 뒤떨어지는 것이 아닌가 하는 막연한 두려움이 신문물에 대한 거부감을 줄여 준 것으로 보인다. 빠르게 변화하는 사회 환경과 더불어 산업현장도 빠르게 변화하고 있는 것 같지만, 딱히 이 새로운 기술이 적용되었다고 보고된 현장도 그리 많지 않으며, 각 회사에서 자랑스럽게 소개할 만한 적용 실적도 그저 손에 꼽을 정도다. 소문난 잔치에 먹을 것 없다는 속담이 왜 이 시점에 딱 맞아 떨어지는 지에 대해 처음부터 다시 생각해보려고 한다.

필자의 회사는 2015년에 IIoT시장에 진출하였다. 다른 회사에 비해 좀 늦지 않았나 하는 의문이 들겠지만 회사의 업종이 산업용 통신이었기에 비교적 빠른 시간에 적응할 수 있었고, 현재는 다양한 회사들과 협업을 하고 있고 몇 가지 솔루션 또한 공급하고 있다. 이 시장에서 활동을 하며 만났던 사람들과 그들로부터 받았던 질문들, 우리가 미쳐 알지 못했던 다양한 문제점들, 그리고 이에 대한 애매모호한 답변들 어느 것 하나 속 시원히 해결된 것은 없지만 조심스럽게 복기를 해보면 조금이나마 정리되지 않을까 싶다.

먼저 우리는 Internet of Things를 어떻게 이해하고 있는가? 과연 IIoT는 무엇인가? 1차원적으로는 현장에 설치된 각 장치들이 인터넷을 통해 사람의 간섭 없이 서로의 데이터를 주고 받는 것이라고 정의할 수 있다. 하지만 이를 확장하게 되면 한없이 큰 범위로 확장되어 정의할 수 있다. 지금은 협의의 IIoT만을 보자. IoT는 다음과 같이 구분하여 정의할 수 있다. 모든 객체는 동작을 하는 객체와 그렇지 않은 객체로 구분된다. 동작을 하는 객체는 통신 연결이 가능한 객체와 그렇지 않은 객체로 다시 구분된다. 통신 연결이 가능한 객체는 IP Address를 가지고 있는 것과 없는 것으로 구분이 된다. DeviceNet이나 PROFIBUS와 같은 필드버스로 연결이 가능한 객체가 IP Address는 없지만 연결이 가능한 객체의 예이다. IP Address를 가지고 있는 객체를 우리는 비로소 IIoT의 범주에 있는 객체라고 표현할 수 있으며, 이들은 상용 클라우드(Public Cloud) 또는 전용 클라우드(Private Cloud)로 연결 가능하다. 이를 도식화하면 아래와 같다.

 

기본적으로 IIoT의 구조는 우리가 사무실이나 집에서 사용하고 있는 인터넷과 동일 선상에서 출발한다. 각각의 디바이스는 IP Address를 가지며, 부여된 IP Address를 바탕으로 통신에 참여한다. 만약 IP Address가 없다면 통신상에서 어떤 일이 벌어질까? 간단히 설명하면 자신의 주소를 쓰지 않고 등기우편을 보내고 답장을 기다리는 것과 마찬가지인 것이다. 등기우편에는 발신자의 주소가 반드시 들어가야만 접수가 된다. 그럴 리는 없겠지만 만약 우체국의 착오로 접수가 되었다고 하더라도 답장을 받을 주소가 없으므로 답장이 올 수 없다. ISO/OSI 7 Layer를 봐도 네트워크 계층인 Layer 3에 IP가 표준 요소로 자리잡고 있다. IP의 관리는 미국 Iner NIC에서 총괄하고 있으며, 우리나라에도 KRNIC가 미국으로부터 IP를 할당 받아 관리하고 있다. 이처럼 IP Address가 중요하게 취급되고 있어 IIoT에서 각 객체의 구분 요소로 사용되고 있다. 현재 IP Address는 IP Version에 따라 32비트에서 128비트까지 구성되고 있다. 이는 인터넷에 연결 가능한 디바이스의 확산을 반증하는 것이다.

여기에서 또 한가지 질문을 할 수 있다. 산업현장에서는 수많은 통신 방식 중 왜 Ethernet 방식을 사용하는가? Ethernet이라는 통신 방식은 1973년 제록스에서 최초로 개발되었다. 제록스라는 이름에서 유추해 볼 수 있듯이 초기에는 같은 네트워크 내에 있는 컴퓨터와 프린터를 연결하기 위한 아이디어에서 출발했는데, 그것이 여러 회사를 거쳐 규격화되면서 현재의 IEEE 802.3이라는 표준 규격으로 자리 잡게 되었다. Ethernet 기술이 개발된 지 불과 50년이 되지 않았지만 지금은 이 기술을 빼놓고는 공장이나 장비의 설계를 논할 수 없다. 현재 Ethernet 은 전 세계에서 가장 많이 사용되는 통신 방식이다. 사무실은 물론이고 가정과 병원, 학교 등 사용하지 않는 곳을 찾아 보기 힘들 정도이다. 사용자가 많다는 것은 그 시장이 크다는 것을 의미하며, 이는 다양한 공급자가 다양한 종류의 제품과 서비스를 제공하고 있으며, 이로 인해 사용자는 제품 선택의 범위가 넓고 가격의 다양성을 제공받는다. 또한 기능적으로 사용자의 니즈를 가장 잘 만족시키는 기술이며, 사용자가 감내할 수준의 작은 에러만을 가지는 기술이라는 의미로도 볼 수 있다.

그렇다면 언제부터 Ethernet을 생산현장에서 사용하게 되었을까? 이는 두 가지로 나눠 볼 수 있다. 현장의 생산 수량, 기기의 가동률, 고장 여부 등과 같은 제어와 무관한 모니터링의 용도로 사용한 것은 2000년도가 되기 이전부터이다. 모니터링 용도라는 것은 그 시스템 특징상 실시간성이 반드시 필요로 하지 않으며 상대적으로 통신 속도의 변화나 응답 시간에 덜 민감하다는 의미이다. 그와 대비되게 제어용으로 사용이 되기 시작한 것은 2000년도 이후부터라고 할 수 있다. 산업용 제품이나 기술을 평가할 때 반드시 언급되는 한 가지 요소가 신뢰성이다. 어떤 신뢰성의 부재로 인하여 개발된 지 30여년이 지난 후에야 생산 현장에서 이 기술을 받아드리게 된 것일까? Ethernet 통신 방식은 고전적인 통신 방식인 Serial 통신이나 아직 국내에서 널리 사용되고 있는 Fieldbus 보다 휠씬 빠른 통신 속도를 제공한다. 예를 들어 Serial 232c 방식은 통상 9,600bps (bps는 초당 전송 가능한 비트의 개수) 또는 19.2Kbps를 사용한다. Fieldbus 중 하나인 PROFIBUS는 최대 12Mbps를 지원한다. 하지만 Ethernet 방식은 현재 1Gbps 서비스를 상용망을 통해 지원하고 있다.

다른 비교점은 통신 가능 거리이다. Serial 232c 방식은 2,400bps일 때 900m의 통신 거리를 지원하고, PROFIBUS는 9.6Kbps일 때 Repeater를 사용하면 최대 4.8Km의 통신 거리를 지원한다. 물론 PROFIBUS의 사양의 하나인 광통신을 사용하게 되면 최대 32Km까지도 통신 가능하다. 하지만 Ethenet의 통신 거리는 통신 속도와 무관하게 거의 무한대라고 할 수 있다. 디바이스와 중계기 간의 최대 거리는 100m이내이지만 중계기의 사용 가능 개수가 PROFIBUS의 사양처럼 지정되어 있는 것이 아니기 때문에 중계기의 개수에 비례하여 통신 거리는 늘어나게 된다. 이외에도 통신 기능 구현에 드는 비용이나 내노이즈성과 같은 다양한 비교 항목들이 있으나 이는 논란의 여지가 있으므로 굳이 언급하지 않겠다. 단순하게 통신 속도와 통신 가능 거리만을 비교했을 경우 Ethernet은 다른 통신 방식에 비해 월등히 앞선다는 것을 알 수 있다. 하지만 Ethernet 사양이 갖는 태생적인 한계로 인하여 표준 Ethernet 방식을 산업 현장의 제어 목적으로 사용하는 것이 거의 불가능했다.

Ethernet의 통신 방식은 CSMA/CD, 즉 Carrier Sense Multiple Access Collision Detection 방식이다. 이는 동일한 우선 순위를 가지는 여러 통신 매체가 버스 라인의 사용 유무를 감지하고, 버스 라인의 사용이 감지되지 않을 경우 데이터를 전송하는 방식으로 데이터의 충돌을 감지할 수 있고, 또한 충돌이 감지된 경우 임의의 시간 이후에 데이터를 재전송하게 된다. 우리는 경험을 통해서 특정 시간대에는 포텔사이트나 웹서핑의 응답 시간이 좀 더 오래 걸린다는 것을 알고 있다. 막연히 사용자가 많아서 평소보다 응답을 받는데 시간이 좀 더 걸린다고 생각하거나, 기다리는 시간이 싫어서 흔히 말하는 광클을 하는 사람도 있다. 예를 들어, 두 대의 PC가 동일한 서버에 동일한 시간에 접속할 경우 앞서 설명한 바와 같이 데이터의 충돌이 발생하며, 이는 해당 PC에서 감지된다. Ethernet 알고리즘에 의해 임의의 시간만큼 기다린 후 다시 접속을 하게 되는데, 매우 작은 확률이지만 두 PC 모두 같은 임의의 시간을 기다린 후 데이터를 전송하게 되면 두 번째 충돌이 또 발생하게 된다. 확률적으로는 거의 0%에 가깝지만 이론상 이 두 대의 PC는 영원히 서버에 접속하지 못하는 경우도 발생 가능하다. Ethernet이 산업현장에 사용되지 못한 이유는 바로 이것이다. 하나의 서버에 연결된 모든 통신 매체가 정해진 우선 순위가 없고, 이로 인해 데이터의 충돌이 발생하며, 이 경우 응답 시간이 늦어질 수 있다는 점에서 제어용으로는 부적합하다는 것이다.

PROFIBUS의 경우 충돌 감지 방식이 아닌 충돌 회피 방식을 사용한다. Master 간의 통신에서는 Token Ring 방식을 사용하여 Token을 가진 매체만 데이터를 전송할 수 있다. 또한 Master와 Slave의 통신에서는 Poll 방식을 사용하여 Station 번호가 빠른 매체부터 송수신을 한다. 물론 데이터의 사이즈나 통신 시간 또한 이미 사양으로 정해져 있다. 2000년대 이후 OSI Layer를 변경하거나 자체의 프로토콜을 추가하여 기존 표준 Ethernet이 갖고 있던 한계를 극복한 Ethernet 기반의 산업용 프로토콜이 출시되었고 산업 현장에 적용되기 시작했다. 일반적인 Ethernet 방식과 구분하기 위해 Real-Time Ethernet이라고 불리며, 이는 이름 그대로 실시간성을 보장하는 Ethernet인 것이다. Real-Time Ethernet은 기존 표준 Ethernet이 가지는 대부분의 장점을 그대로 이어 받았으며, 불확실한 응답 시간이라는 약점까지 보완되었으니 기존 Fieldbus의 대안으로 산업 현장에서 사용하는데 있어서 전혀 문제가 없고, 더 나아가서 현장의 장비들이 Internet에 연결될 수 있는 가능성까지 열어두고 있어 그 활용성의 증대를 가져 왔다고 할 수 있다.

지금까지 Internet의 기본이 되는 근거리 통신 기술인 Ethernet과 이 기술이 가지는 특징, 한계, 그리고 어떤 사양적 변화를 통해 산업 현장으로 들어왔는지에 대해 알아보았다. 현장의 장비나 기기들이 IP Address를 가지고 Ethernet 통신을 지원하면 IIoT 기기라고 말할 수 있는가? 이는 일반적인 Internet 연결 기능을 가진 기기들의 사양과 다를 바 없다. IIoT에 관심이 있는 사람이라면 MQTT나 OPC UA에 대해 들어본 적이 있을 것이다. 이들 표준에 대해서는 다음 기회에 자세히 설명할 수 있도록 하겠다.

원일민 / 힐셔코리아 대표

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로크웰오토메이션, 오토메이션 페어에서 새로운 브랜드 비전 및 혁신 솔루션 공개

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산업 자동화 및 정보 솔루션 선도기업 로크웰오토메이션(Rockwell Automation)은 자사와 파트너네트워크(PartnerNetwork) 회원사가 주최하는 ‘2018 오토메이션 페어(Automation Fair)’에서 새로운 브랜딩을 공식적으로 발표하고, 고객을 위한 혁신적인 솔루션을 공개했다. 올해로 27회를 맞이한 오토메이션 페어는 지난 11월 14일, 15일 이틀간 미국 펜실베니아주 필라델피아에서 개최, 전세계에서 12,000여명의 관람객들이 참석했다.

로크웰오토메이션이 새롭게 선보인 브랜드 비전은 기술의 끊임없는 발전속에서 기본에 충실하면서 인간의 가능성을 찾고자 하는 방향성으로 나타나고 있다. 생활과 기술의 연결, 그리고 생활과 기업의 연결을 제시하고 나선 것으로 풀이된다. 로크웰의 새로운 브랜드 비전인 ‘인간의 가능성 확장'(Expanding Human Possibility)은 로크웰오토메이션이 강조해온 미션인 ‘Bring The Connected Enterprise to Life’를 뒷받침하고 있으며, 사람들과 기계, 데이터를 기업전반에 연결함으로써 제조업체들이 더욱 효율적이고 생산적으로 변화하는 방법에 중점을 두고 있다.

2018 오토메이션 페어

2018 오토메이션 페어에서 새로운 브랜드 비전과 혁신적인 협업 솔루션을 발표했다

블레이크 모렛(Blake Moret) 로크웰오토메이션 회장 겸 CEO는 “새로운 로크웰오토메이션 브랜드는 로크웰의 전통을 기반으로 만들어졌으며, 첨단 제조업에서 ‘사람’이 수행하는 중심 역할을 강조하고 있다. 새로운 브랜딩은 비즈니스가 어떻게 성능을 극대화하고, 혁신을 앞당기는지와 성장을 견인하는 방법에 중점을 둔다. 오토메이션 페어에서 파트너사들과 함께 커넥티드 엔터프라이즈를 구현하기 위한 방법을 시연하였으며, 이로써 고객들에게 더욱 효율적이고 민첩하며 생산적인 기업을 만들 수 있는 역량을 제시했다.”고 말했다.

로크웰오토메이션 로고

로크웰오토메이션 로고

로크웰 오토메이션이 이번에 선보인 새로운 로고도 그러한 전통적인 기술의 연결성과 인간의 가능성을 제시하는 모습을 엿볼 수 있다. 제조산업 제어기기의 핵심인 PLC의 대명사가 되었던 알랜브래들리(AB) 로고의 모습을 유지하면서, 그 자리에 RA(로크웰 오토메이션)을 각인해 넣은 형태로 로고 디자인이 이뤄졌다. 기존의 Rockwell Automation이라는 텍스트만으로 만들어진 로고앞에 알렌브래들리 로고 문양을 RA로 변경해 되가져와 사용함으로써 제조 산업에서의 핵심제어기에 대한 자부심을 느끼게 한다.

블레이크 모렛(Blake Moret) 로크웰오토메이션 회장 겸 CEO

블레이크 모렛(Blake Moret) 로크웰오토메이션 회장 겸 CEO

이번 오토메이션페어에서는 특히 로크웰오토메이션의 협력사들과의 협업 솔루션에 강력한 드라이브를 걸고 있다는 느낌을 받았다.

먼저 PTC와의 협업으로 만들어진 팩토리토크 이노베이션스위트(FactoryTalk InnovationSuite)가 주목된다. 2018년 6월 PTC와의 파트너십 및 투자참여를 발표하고, 오토메이션 페어에서 산업 기업 전반에 걸쳐 디지털 혁신을 주도하도록 설계된 양사의 협업 솔루션인 팩토리토크 이노베이션스위트를 출시했다. PTC와 함께 출시한 팩토리토크 이노베이션스위트는 일반적으로 사용되는 산업용 장비의 연결을 신속하고 확장 가능하며 안전하도록 지원하고, 이로써 생산 현장에서 운영 기술(OT) 기기에 대한 연결성을 향상시킨다. 의사 결정자는 IT 애플리케이션과 시스템으로부터 데이터를 통합해 기업의 모든 곳에서 산업 장비, 라인 및 시설 등에 대한 완벽한 디지털 표현을 얻을 수 있다.

제임스 햄플만(Jim Heppelmann) PTC 회장 겸 CEO

제임스 햄플만(Jim Heppelmann) PTC 회장 겸 CEO


제임스 햄플만(Jim Heppelmann) PTC 회장 겸 CEO는 오토메이션페어에서 팩토리토크 이노베이션스위트를 제시하면서 “팩토리토크 이노베이션스위트는 IT를 진정으로 OT와 통합하는 솔루션”이라고 강조했다.

광산 장비 제어기기 분야에서 멧소와 로크웰오토메이션은 새로운 예측 유지보수 솔루션을 오토메이션 페어 기간 동안 출시했다. 멧소 메트릭스(Metso Metrics)는 글로벌 광산 고객에게 장비 및 프로세스에 대한 향상된 가시성과 새로운 통찰력을 제공하도록 설계되었으며, 분석, 상태 모니터링 및 예측 유지 관리에 대한 심층적 통찰력을 얻을 수 있다. 이 솔루션은 로크웰오토메이션 아-태 지역본부가 있는 호주 지역에서 큰 기대감을 걸고 있는 분위기다. 이 산업용사물인터넷(IIoT) 솔루션은 로크웰오토메이션 팩토리토크 클라우드 플랫폼을 기반으로 개발되었으며, 마이크로소프트 애저로 지원된다. 이 제품은 프로세스 성능을 평가하고 구성요소 마모 및 고장을 예측하는 데 모두 사용되는 멧소 장비 내의 수백 개의 센서로부터 데이터를 안전하게 수집한다. 이로써 멧소 성능 팀은 고급 기계 학습 알고리즘을 통해 데이터를 분석하여 고객이 장비 작동 및 프로세스를 최적화할 수 있도록 지원한다.

한편, 이번 오토메이션 페어에서는 전세계 수천명의 제조업계 리더들이 필라델피아에 모여 최신 기술을 체험하고 디지털화, 사이버보안, 여성 리더십, 기술격차, STEM 등 최근 제조업 환경에 영향을 미치는 업계 트렌드를 논의했다.

로크웰 오토메이션 아태지역 사장인 조 수사(Joe Sousa)는 “새로운 로크웰오토메이션 브랜딩은 커넥티드 엔터프라이즈에 대한 로크웰의 일관된 헌신을 보여주고 있다. 로크웰오토메이션과 파트너네트워크 회원사들의 전문성을 결합해 새로운 혁신 솔루션을 출시하고, 고객이 인더스트리 4.0 여정을 실현할 수 있도록 지원하고 있다.”며, “아태지역은 매우 다양하고 빠르게 움직이고 있다. 로크웰오토메이션은 전방위의 솔루션을 통해 고객들이 자신의 비즈니스에 대한 깊은 통찰력을 얻고, 시장에 관계없이 성공을 위한 준비를 할 수 있도록 하며, 자신의 비즈니스 또는 업계가 직면할 수 있는 문제들을 극복할 수 있는 역량을 확보할 수 있도록 한다.”고 전했다.

오승모 기자 oseam@icnweb.co.kr

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코그넥스 3D-A5000 카메라, 고속 조립 및 인라인 계측 제공

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정밀한 3D 측정 및 검사를 빠르게 수행하는 고성능 3D 카메라 ‘3D-A5000’ 출시

머신 비전 분야의 세계적인 선도기업인 코그넥스(지사장 조재휘)는 빠른 속도로 정밀한 3D 측정 및 검사가 가능한 고성능 3D 카메라인 ‘코그넥스 3D-A5000’을 출시한다고 밝혔다.

코그넥스 3D-A5000 카메라

코그넥스 3D-A5000 카메라

코그넥스의 3D-A5000은 특허출원 중인 3D LightBurst™ 기술을 적용하여 기존의 어떤 3D 스캐너보다 빠른 속도로 3D 이미지 스캔이 가능하다. 이 기술은 대상 물체에 고유한 청색광 패턴을 비추며 0.1초의 짧은 시간 동안 150만개 이상의 3D 포인트 클라우드 이미지를 획득할 수 있다. 따라서 처리 시간이 중요한 인라인 어플리케이션 등의 영역에서 생산성을 향상시킬 수 있다.

3D-A5000와 같이 제공되는 비전프로(VisionPro®) 소프트웨어와 그래픽 유저 인터페이스인 코그넥스 디자이너(Designer™)는 사용자가 손쉽게 3D 애플리케이션을 구성 및 적용할 수 있게 해 준다. 또한 다양한 3D 툴 세트를 통해 조립 검증부터 인라인 계측, 로봇 가이드에 이르기까지 광범위한 애플리케이션 문제들을 해결할 수 있다.

3D-A5000은 IP65등급의 하우징을 갖추고 있어 열악한 작업 환경에서도 사용이 가능하다. 산업환경을 고려한 견고한 디자인으로 극심한 온도차에서도 일관성 있는 측정 결과를 보장할 수 있다. 카메라가 설치과정에서 추가적인 보정작업을 필요로 하지 않으므로 바로 현장에 적용해 사용 가능하며, 실제 작업환경에서 정확하고 일관된 측정 결과를 얻을 수 있다.

조재휘 코그넥스 지사장은 “코그넥스가 이번에 출시한 3D-A5000은 특허출원 중인 고속 3D LightBurst™ 기술이 적용되어 있어 기존에 시판되고 있는 3D 카메라들에 비해 검사 속도가 월등히 빠를 뿐만 아니라, IP65 등급을 갖춘 견고한 디자인으로 열악한 공장 환경에서도 신뢰성 있는 결과를 제공한다. 고객이 원하는 것은 제조 환경의 다양한 어려움을 견뎌낼 수 있고 신뢰성을 갖춘 고품질 솔루션으로, 코그넥스의 3D-A5000은 고객이 3D 카메라 도입으로 얻고자 하는 기대치에 부응하는 최적의 솔루션이다”라고 말했다.

오윤경 기자 news@icnweb.co.kr

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People

어드밴텍, SAP과 IIoT와 스마트팩토리 함께 한다

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스마트팩토리 및 산업사물인터넷에 대한 시장 발굴 및 사업 진행

어드밴텍케이알(지사장 정준교, www.advantech.co.kr)은 SAP 코리아(대표 이성열, www.sap.com/korea)와 서울 도곡동에 위치한 SAP코리아 사무실에서 스마트팩토리 및 산업사물인터넷(IIoT) 사업을 위한 MOU를 체결했다고 밝혔다.

이번 업무 협약은 어드밴텍의 공장자동화를 위한 산업용 하드웨어 및 소프트웨어와 SAP 디지털 제조 스위트(SAP Digital Manufacturing Suite)를 통하여 스마트팩토리 시장에 대한 구체적인 사업 기회 발굴 방안이 포함되었다. 또한, 양사는 어드밴텍의 사물인터넷용 게이트웨이와 SAP 레오나르도 사물인터넷(SAP Leonardo IoT) 플랫폼을 연계하여 산업용사물인터넷 시장의 확대도 함께 추진한다는 구상이다.

SAP코리아 이성열 대표(좌측)와 어드밴텍 정준교 지사장(오른쪽)

어드밴텍, SAP와 스마트팩토리 및 산업사물인터넷 사업을 위한 MOU 체결 – SAP코리아 이성열 대표(좌측)와 어드밴텍 정준교 지사장(오른쪽)

어드밴텍 정준교 지사장은 “이번 협약은 산업용 컴퓨터 및 기업용 솔루션 대표 글로벌 기업의 한국지사 차원에서 국내 시장 발굴을 위해 공동 협약을 맺은 것에 의의가 크다”면서 “이를 계기로 한층 진화된 스마트팩토리, 산업사물인터넷 솔루션을 고객이 쉽고 빠르게 사용할 수 있도록 할 수 있을 것이다”라고 했다.

이성열 SAP 코리아 대표는 “어드밴텍과 협력해 양상의 혁신 기술력과 전문성을 바탕으로 국내 제조업의 새로운 성장에 기여하게 돼 기쁘다”며, “국내 유수한 제조기업들이 성공적인 디지털 변혁을 통해 세계 무대에서 경쟁력을 확보하고 승승장구할 수 있도록 지원을 아끼지 않을 것”이라고 말했다.

어드밴텍은 대만에 본사를 둔 글로벌 기업으로 하드웨어 중심의 산업용 컴퓨터 서비스 제공회사에서 원천 기술을 바탕으로 센서, 게이트웨이 뿐만 아니라 공장자동화 소프트웨어인 WebAccess SCADA (웹액세스 스카다)를 제공하고 있다. 또한 클라우드 서비스를 통한 데이터의 수집, 저장 뿐만 아니라 분석, 예측 등의 인공지능 서비스까지 범위를 확대하고 있다.

SAP는 기업용 애플리케이션 소프트웨어 분야의 세계적인 선도기업으로, 제조업부터 공공까지 광범위한 산업 분야에서 다양한 규모의 기업들의 경영 성과 개선을 지원하고 있다. 또한, 사물인터넷, 머신러닝, 블록체인, 및 고급분석까지 다양한 최신 기술을 제공하는 디지털 혁신 시스템인 SAP 레오나르도(SAP Leonardo)를 통하여 전 세계 41만 3천여 고객의 디지털 변혁을 뒷받침하고 있다.

오승모 기자 oseam@icnweb.co.kr

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