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터크, 핀란드 RFID 솔루션 전문업체 Vilant Systems 인수

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터크(TURCK)가 RFID 턴키 솔루션 전문업체인 핀란드의 빌란트 시스템즈((Vilant Systems)를 인수한다.

터크코리아에 따르면, 터크는 지난 10월 19일에 RFID 턴키 솔루션 파트너인 빌란트 시스템즈(Vilant Systems)의 지분 100%를 인수키로 최종 결정했다. 빌란트시스템즈은 터크 그룹의 자회사로 2018년 1월에 전환 과정이 완료될 예정으로, ‘터크 빌란트 시스템’으로 새롭게 출범한다.

Christian Wolf 터크 매니징 디렉터(왼쪽)와 Ville Kauppinen 빌란트 창립자(오른쪽)[제공. 터크코리아]

Christian Wolf 터크 매니징 디렉터(왼쪽)와 Ville Kauppinen 빌란트 창립자(오른쪽)(사진. 터크코리아)

이번 인수로 터크는 4차 산업혁명과 사물인터넷(IoT) 시대에 걸맞는 소프트웨어, 시스템 및 서비스에 대한 전문성이 한층 강화될 것으로 기대한다.

핀란드에서 설립된 빌란트는 15년 동안 35개국에 1,000건 이상의 RFID 시스템을 제공한 산업용 RFID 시스템의 주요 전문 업체이다. 50여명의 직원으로 핀란드 Espoo에 본사를 두고 있으며, 독일, 스위스, 스웨덴에 사무소를 두고 있다. 터크는 이미 빌란트와 파트너쉽을 통해 철도 및 제지 산업에서 빌란트 기반 솔루션으로 프로젝트를 수행해 왔다.

터크의 Managing Director인 Christian Wolf는 “고객들은 점점 하드웨어뿐만 아니라 소프트웨어, 통합 및 유지보수 서비스, 특히 RFID 비즈니스를 포함한 완벽한 시스템 솔루션을 필요로 한다.”면서, “터크는 빌란트의 숙련된 전문가들과 함께 이제 이러한 요구사항을 보다 잘 충족시키고 4차 산업혁명으로 가는 길을 지원하게 될 것”이라고 말했다.

오승모 기자 oseam@icnweb.co.kr

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사이버 공격으로부터 프로세스 제어 시스템 보호하기

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최대 보안을 위한 이중 방화벽

사이버 보안은 프로세스 제조 업체들에게 점점 더 긴박한 관심 사항이 되고 있다. 바이러스 스캐너, 방화벽 및 암호만으로는 더 이상 해커들로부터 충분한 보호를 제공하지 못한다. 그들에게 필요한 것은 각각의 독특한 상황에 대해 맞춤화된 포괄적인 보안 솔루션이다.

최대 보안을 위한 이중 방화벽

최대 보안을 위한 이중 방화벽: 프로세스 제어 시스템으로부터의 데이터는 먼저 주변 구역(perimeter zone)으로 전송되고 그 다음에 외부로부터 접근될 수 있다.

프로세스 제조 공장의 생산 및 자동화 수준은 상호간에 그리고 인터넷에 대해 점점 더 긴밀하게 상호 연결되고 있다. 그러나 연결성의 장점에는 바이러스와 트로이 목마 그리고 웜(worm)과 같은 악의적인 소프트웨어를 통한 파괴 행위와 조작에 대한 더욱 높아진 취약성이 수반된다. 이러한 위협이 지속적으로 성장함에 따라 기업들은 자신의 시스템을 보호하기 위한 최선의 방법을 찾고 있다.

2016년 하노버 국제 박람회에서, 독일의 디지털 산업 연합 Bitkom은 이미 그러한 위험이 얼마나 중대한지에 대해 발표하였다. 디지털 산업 연합에 의해 실시된 504개 제조 업체에 대한 조사에 의하면 지난 2년간 대상 업체의 69%가 데이터 도난, 산업 스파이 또는 파괴 행위의 피해를 입었다는 것이 밝혀졌다. 사고의 1/3 이상을 차지하는 가장 일반적인 피해는 스마트폰, 컴퓨터 또는 태블릿의 도난이었다. 그 밖의 18%는 사업 운영을 방해하거나 지장을 줄 목적으로 하는 파괴 행위를 보고하였다.

계획과 위험 평가

바이러스 스캐너, 방화벽 및 암호는 이미 모든 IT 보안 솔루션의 표준적인 구성요소이다. “그러나 사이버 공격으로부터 프로세스 제어 시스템을 보호하기 위해 이러한 조치만으로는 충분하지 않습니다.” B&R의 프로세스 자동화 사업 부서의 관리자인 Martin Reichinger는 말한다. Reichinger에 의하면, 모든 공정 플랜트에 대한 설계 프로세스에는 사이버 보안을 위한 포괄적 계획을 개발하는 데 이용될 수 있는 위험 평가가 포함되어야 한다고 한다. 결국 올바른 보안 전략은 프로세스, 기반구조 및 그 밖의 현장 조건에 좌우된다. “사이버 보안에 관한 한 모든 상황에 적합한 단일 솔루션은 존재하지 않습니다.” Reichinger는 이렇게 힘주어 말한다.

특히 심각한 보안 위험은 취약한 암호, 소프트웨어 업데이트 설치 실패 그리고 USB 메모리를 통한 손쉬운 접근 등에 의해 제기된다.

특히 심각한 보안 위험은 취약한 암호, 소프트웨어 업데이트 설치 실패 그리고 USB 메모리를 통한 손쉬운 접근 등에 의해 제기된다.

최대 가용성을 위한 보안 셀(security cell)

보안 개념의 한 가지 구성요소는 공정 단계들을 특정 업무의 사이버 보안 셀들로 격리시키는 것이 될 수 있다. 이것은 전체적으로 시스템의 가용성을 보장하는 데 도움이 될 수 있다고 Reichinger는 설명한다. “특정 기반구조 요소가 공격에 의해 영향을 받는 경우에도 다른 셀들은 운전을 지속할 수 있습니다. 한 셀 내의 위협은 그 셀만으로 제한됩니다.”

만약 예를 들어 버퍼 컨테이너(buffer container)의 부재와 같은 이유로 인해 셀로 분할하는 것이 적합하지 않다면, 대안으로써 접근과 운전에 대한 특정 업무의 사용자 권한을 할당함으로써 시스템을 보호할 수 있다. “중요한 것은 모든 생산 레벨을 고려하여 이러한 책임 영역을 정의하는 것입니다.” Reichinger는 말한다. 근본적인 원칙으로써 접근 허가는 절대적으로 필요한 경우에만 허용되어야 한다.

이중 보호를 위한 이중 방화벽

“사이버 공격으로부터 프로세스 제어 시스템을 보호하는 방법은 여러 가지가 있습니다.” Reichinger는 말한다. 조작 방지는 언제나 중요한 기능이다. 보안 구조는 반드시 중요한 데이터의 조작에 대한 최대한의 보호를 제공하도록 설계되어야 한다.

프로세스 제어 시스템에 대한 가장 중요한 규칙은 제어 시스템을 비무장 지대(demilitarized zone: DMZ)라고 알려진 보안이 갖춰진 경계 네트워크에 의해 상위 시스템으로부터 격리시키는 것이다. 프로세스 시스템으로부터의 데이터는 먼저 이 경계 네트워크에 전송된 다음에 외부로부터 접근이 가능하다. 경계 네트워크는 개별적인 연결을 허용하는 3중 홈(triple-homed) 방화벽이나 두 제조사로부터 공급된 2개의 방화벽에 의해 보호된다.

개별 공정 단계를 보안 셀로 구분하면 성공적인 공격이 이루어지는 경우라도 영향을 그 셀로 제한하는 데 도움이 된다.

개별 공정 단계를 보안 셀로 구분하면 성공적인 공격이 이루어지는 경우라도 영향을 그 셀로 제한하는 데 도움이 된다.

“대부분의 경우에, 이러한 솔루션은 방화벽이 손상되는 경우에 공역을 검출하고 차단할 수 있는 충분한 시간을 제공합니다.” Reichinger는 말한다. 또한 실시간으로 허용되지 않은 운전을 검출하기 위한 심층 패킷 검사(deep packet inspection) 기술도 이용된다.

특히 보안에 강한 SQL 데이터베이스

Reichinger에 의하면 APROL 의 가장 중요한 장점에는 SQL 서버가 외부 네트워크에 배타적인 읽기 전용 접근만을 허용한다는 점이라고 한다. 이것은 처음부터 서버 상의 데이터를 조작할 수 있는 해커의 능력에 심각한 지장을 초래한다. 또한 APROL 서버에는 통합된 방화벽이 갖춰져 있다. “방화벽은 최초 기동 시에 자동적으로 설치되고 설정됩니다.” Reichinger는 말한다. APROL은 가능한 최선의 보안을 제공하기 위해 SUSE Linux Enterprise Server 12 SP4 운영체계를 기반으로 한다.

공격 지점의 최소화

독일 연방 정부 정부 보안청(BSI)은 시스템 소프트웨어를 강화할 것을 명시하고 있으며, B&R은 APROL 4.0 또는 그 이상으로 이 요구사항을 충족시킨다. 이들 버전에는 프로그램의 의도된 태스크를 충족시키기 위해 프로그램 기능에 필수적인 소프트웨어 컴포넌트와 기능만이 포함되어 있다. 공격자들은 흔히 처음부터 그곳에 있어야 할 필요가 전혀 없는 프로그램을 악용함으로써 서버에 접근하게 될 수 있는 경우가 있다. “마찬가지로, 사용되지 않는 포트와 하드웨어 인터페이스를 차단하는 것도 중요합니다. 그렇지 않으면 누군가가 USB 메모리 장치를 삽입하고 악의적인 소프트웨어를 업로드할 수 있게 되기 때문입니다.” Reichinger는 지적한다.

그는 마지막 고려사항으로 결론을 내린다. “최선의 보안 설계라도 사용자의 일상적인 부주의한 행위까지 보호하지는 못합니다.” 특히 심각한 위험 부담은 취약한 암호, 잘못 유지되는 사용자 허가 및 소프트웨어 최신 상태 유지 실패에 의해 제기된다. “보안은 반드시 시스템 전체 수명 주기에 걸쳐서 공장 운영자의 최고의 우선순위가 되어야 합니다.”

안전과 보안

안전과 보안은 산업 생산의 결정적으로 중요한 두 가지 측면이다. 안전 기술은 인간이 자신이 운전하는 기기에 의해 피해를 당하는 것을 방지한다. 안전 기술은 반드시 사고가 발생하기 전에 위험을 제거하는 데 충분할 정도로 기계나 생산 라인이 자동적으로 차단되거나 속도를 줄이는 것을 보장해야 한다. 반면에 보안 기술은 시스템이 인간에 의해 의도적으로 조작되는 것을 방지한다. IT 분야의 보안 위협에는 트로이 목마, 바이러스 및 해커 공격이 포함된다. 인간과 기계가 점점 더 밀접하게 운영됨에 따라 안전과 보안은 모두 중요성이 높아지고 있다.

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산업용사물인터넷

Industry 4.0과 수직 통신 구현 방안

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netIOT

4차 산업혁명이란 대량의 데이터와 넓은 대역폭 만을 의미하지는 않는다. Industry 4.0과 사물인터넷(IoT) 역시 개별 필드장치로부터 클라우드에 이르기까지 수직 통신을 필요로 한다. 이는 새로운 기술과 전혀 다른 통신 인프라처럼 들릴 수도 있지만, 기존 방식을 유지한 채 기능을 추가 탑재하는 방법도 있다. 그리고, 그 솔루션이 바로 OPC UA와 TSN에 있다.

글_ 한스 위르겐 힐셔 (Hans-Jurgen Hilscher), 아민 퓌어링거 (Armin Puhringer) / 힐셔(Hilscher Gesellschaft fur System Automation mbH)

netIOT

netIOT – Industry 4.0과 수직 통신 구현 방안

 

산업용 통신(Industrial communication)은 크게 두 가지 레벨에서 나란히 병존하며 실행된다. IT(Information Technologies)는 사무실에서 이더넷 기반의 LAN과 WLAN 네트워크를 통해 각종 서버, 데스크톱 컴퓨터 및 노트북 등을 연결한다. 반면, OT(Operational Technology)는 필드버스(Fieldbus)와 실시간 이더넷(Real-Time Ethernet) 시스템을 이용하여 필드 디바이스를 컨트롤러에 연결하고, 컨트롤러는 다시 산업용 이더넷을 통해서 SCADA 및 프로세스 제어 시스템과 통신한다.

하지만 Industry 4.0을 구현하기 위해서는 IT 및 OT 환경을 융합이 필요하다. 이 경우, RAMI 4.0(Reference Architectural Model Industry 4.0)은 IT와 OT가 융화된 완전한 모델로 통합하기 위해 미래형 산업용 통신 구조의 기반이 된다. 여기서 통신 계층이 중요한 역할을 하여, 물리적 필드 계층(physical field layer)과 상위 정보 계층(overlying information layer) 간에 연결 고리 역할을 한다. 이러한 레퍼런스 아키텍처의 목적 중 하나는 개별 필드장치에서 클라우드로 확장되는 일체의 통신 인프라 구축에 있다. 바로 여기에서 사물인터넷(IoT)의 산업계로의 진입이 이루어진다. IT와 OT의 통합에 따라, 시스템 역시 공간적 제한이 없는 셈이다.

이를 실현하기 위한 미래의 표준 기술로 OPC UA(OPC Unified Architecture)와 TSN(Time Sensitive Networking)이 부상하고 있다. 이러한 기술들은 기존의 통신 인프라를 매끄럽게 통합하고 새로운 애플리케이션을 구현할 수 있는 수직 통신을 가능하게 한다.

새로운 기능을 갖춘 검증된 기술

미래 산업용 통신은 상당히 높은 대역폭이 필요하기 때문에, 기가비트 이더넷을 사용해야 한다. 또한, Industry 4.0을 실현하기 위해서는 통신 인프라 역시 높은 수준의 서비스 품질을 제공해야만 한다. 바로 이러한 요구를 충족하는 것이 OPC UA TSN이다. TSN은 기존 이더넷 표준을 최적화하여 낮은 지연시간, 사이클 타임의 보장 및 신뢰성 향상 등을 충족시킨다. OPC UA는 버추얼 디스크립션(virtual description)을 통해 필드 디바이스에 대한 종단간 시맨틱(semantics)을 구현한다.

아울러, IEC 62948 표준은 무선 전송 지연과 신뢰성을 보장하기 위해 산업용 WLAN 영역에서 더욱 향상되고 있다. 양자 모두 일선 기계 및 생산 셀 레벨에서 실시간 통신에 필요하기 때문이다. OPC UA는 정보 모델의 추가를 통해 이전 디바이스 당 비트와 바이트를 해석하던 문제를 해결하며 정보 교환 및 검색을 위한 통신 인프라와 IEC 62443과 같은 최신 표준에 따른 보안 시스템을 제공한다.

그림 1. IT/클라우드로 전송하는 3가지 방법

그림 1. IT/클라우드로 전송하는 3가지 방법

 

기존 통신 환경과 신기술의 접목

이러한 TSN과 OPC UA를 결합함으로써 PROFINET, EtherNet/IP, EtherCAT 등의 기존 TCP/IP 기반 통신 네트워크와의 원활한 통합이 가능하게 되었다. 결국, TSN이 적용된 OPC UA는 이미 다양한 하드웨어와 소프트웨어 에코시스템 분야에서 전세계적으로 검증된 뛰어난 내구성의 이더넷 기술과 호환 가능하게 된다.

TSN 기능을 겸비한 실시간 이더넷(Real-Time Ethernet) 시스템을 구축함으로써 다양한 기계와 생산 단위의 컨트롤러 간의 직접적이고 동기화된 수평적 통신이 가능하며 이들 기능을 이용한 TCP/IP 인터넷 통신 덕분에 추가적인 수직 통신도 최초로 가능하게 되었다. 이는 기존의 로컬, 광역, 혹은 글로벌 기업 네트워크를 통해 생산 시스템의 개별 구성요소에 관한 정보를 제공할 수 있다.

OPC UA TSN을 적용함으로써, 기존 네트워크 구조를 통해 정보의 수직 또는 수평적 흐름이 가능하게 되고, 이는 지연시간의 최소화, 대역폭의 극대화 및 높은 수준의 서비스 품질은 물론 전반적으로 강력한 기능을 보장한다.

클라우드 연결: 현재의 표준화를 통한 미래 조명

독일 하터스하임(Hattersheim)에 있는 힐셔(Hilscher Gesellschaft fur Systemautomation)는 4차 산업혁명의 접근 방식과 핵심을 조기에 인식하여, 당사의 netIOT 통합 솔루션을 적용, 모든 필수 통신 시나리오 모델의 산업용 클라우드 통신에 필요한 기술을 개발하였다. 여기에는 다음의 3가지 핵심 시나리오가 있다:

1) 브라운필드 연결
많은 생산 설비의 핵심 과제는 제조 환경 내 다른 실시간 이더넷(Real-Time Ethernet) 데이터에 영향을 미치지 않으면서 추가 수직 정보를 클라우드/IT에 병행 전송하는 것이다. 이는 PROFINET이나 EtherNet/IP가 제공하는 비(非) 실시간 전송 채널을 통해 구현될 수 있다. 여기서 가능한 것이 바로 OPC UA통신이라고 할 수 있으며 에지-게이트웨이(edge gateway)가 이에 적합한데, 에지-게이트웨이의 OPC UA 서버는 시스템 토폴로지를 파악하여, 상위 수준의 IT/클라우드로 전송 가능한 정보 모델을 생성할 수 있다.

netIOT 에지 게이트웨이는 제조 네트워크와 IT 네트워크를 연결하고 이것을 다시 클라우드로 연결할 수 있다. 개별 사용자 그룹에 대한 관리 권한과 미리 정의된 기능을 제한할 수 있는 역할 관리와 같은 추가 기능도 실행 가능하다. 또 다른 특수 기능인 수동 모드는 에지 게이트웨이가 패킷 스니퍼(packet sniffer)와 같은 데이터에 부정적인 영향 없이, 즉, PLC를 변경하지 않고 데이터를 읽을 수 있다.

내장되어 있는 에지 서버는 실시간 이더넷(Real-Time Ethernet) 시스템 프로토콜을 파악하여, 비 주기적 서비스를 통해 디바이스를 식별하고 자산 관리용 클라우드에 이를 등록할 수 있다. 힐셔는 다중 클라우드 전략을 지향하며, IBM의 Bluemix, Microsoft Azure 및 SAP 클라우드 플랫폼과 제휴해 클라우드 플랫폼을 지원한다. 수집된 정보는 LAN 또는 IT/클라우드를 통해 사용할 수 있을 뿐만 아니라, 에지 게이트웨이의 블루투스 및 WLAN 인터페이스를 통해 스마트폰, 태블릿, 노트북에서 애플리케이션을 사용할 수 있다.

2) 이기종 생산 설비
두 번째 시나리오는 다양한 컨트롤러와 이더넷 시스템으로 구성된 자동화 기계들로 이루어져 있는 생산시설이다. 이들 컨트롤러는 보통 시장에 안착된 실시간 시스템 (PROFINET, EtherNet/IP, EtherCAT 등) 중의 하나를 통해 필드장치들과 통신한다. 이들 컨트롤러가 이미 OPC UA 서버 및 방화벽 사양을 탑재한 경우, 사실상 클라우드로의 연결에는 전혀 문제가 없다. 다만, 이들 PLC 기반 컨트롤러는 대용량 데이터 전송에 적합하지 않을 수 있고, 클라우드로 추가 정보를 제공하려면 시퀀스 프로그래밍의 변경이 필요할 수도 있다. 그러나, 이 방법이 항상 가능한 것도 아니고 시스템 오퍼레이터가 허용하지 않는 경우도 많기 때문에 오퍼레이터의 재 프로그래밍이 가능한 기계 및 생산 설비의 경우 특별히 이 시나리오(OPC UA 서버 및 클라우드 연결기능을 부가한 PLC)가 적합하다고 할 수 있다.

기계설비 공급업체는 납품 전에 전송 가능한 정보의 범위를 사전에 정의하여 조정해 두는데, 바로 여기가Industry 4.0 애플리케이션용으로 검증된 실시간 통신시스템과 PLC의 상호작용이 위력을 발휘하는 부분이다.

3) 한계가 없는 그린필드
세 번째 시나리오는 OPC UA TSN을 사용하는 센서, 액추에이터 등 필드장치의 데이터를 직접 전송해야 하는 경우로, PLC는 여기서 아무런 역할을 하지 않는다. 디바이스 데이터는 TCP/IP 이더넷 인프라를 통해 직접 이용할 수 있는데, 이 경우 필드 디바이스에 OPC UA TSN이 내장되어 있어야 한다. 디바이스 공급자들은 차세대 디바이스 제품 개발 시, 항상 이 점을 염두에 두어야 한다. IO-Link와 같은 표준에서는 시맨틱 디스크립션(semantic description)의 이점은 살리면서 비용에 민감한 필드 디바이스를 연결할 수 있도록 하고 있다.

그림 2. 마이그레이션 경로로서의 netX SoC

그림 2. 마이그레이션 경로로서의 netX SoC

 

OPC UA TSN의 진가는 바로 여기에서 발휘된다: IT/클라우드에 이르는 수직 통신 덕분에 디바이스 제조사들이 기술 스택 하나만 사용하여 새로운 애플리케이션이나 사업 모델을 개발할 수 있게 되었다.

netIOT 에지 게이트웨이를 사용하면 위에서 설명한 시나리오들 뿐만 아니라 기존 컨트롤러에 실시간 이더넷(Real-time Ethernet) 시스템을 사용하는 것과 같은 새로운 설치 요구까지도 충족할 수 있다. 그리고 현장의 모든 사물인터넷(IoT) 통신을 통합하여 상위 레벨의 이더넷 네트워크에 맵핑할 수 있다. 이를 통해 기업의 MES나 ERP 시스템에서 디바이스 데이터를 직접 사용하여 분석 작업 및 시스템 유지 관리도 가능하다. 뿐만 아니라, 모바일 기기에서도 디바이스 데이터에 직접 접근할 수 있다.

Industry 4.0에 이르기까지 시스템의 공존 보장

힐셔는 제조 산업의 모든 표준 프로토콜에 대한 연결 솔루션에 대해 오랜 경험을 축적하고 있으며, 그 동안의 노하우가 집약된 제품이 바로 netX 칩이다. netX 칩의 경우 칩 상에서 통신과 펌웨어 애플리케이션을 확실하게 분리시켜 어느 디바이스든지 기존 시스템 환경으로 손쉽게 통합할 수 있기 때문에 하드웨어 제조사는 다른 기술 구현에 대해 염려할 필요가 없다. 필요한 프로토콜만 디바이스에 내장되어 있으면 되기 때문이다.

충분한 메모리와 그에 상응하는 기능들만 갖추고 있으면 소프트웨어를 이용하여 기존 솔루션을 OPC UA TSN으로 업그레이드할 수 있다. 전송 속도는 100Mb로 제한되지만 이 정도면 시간적으로 민감하지 않은 정보(non-time-critical information)를 전송하기에는 충분하다.

컨트롤러의 로드 없이도 TCP/IP 환경을 통해 디바이스에 접속이 가능한데, 자동화 시스템을 위해서 기존 인프라나 클라우드를 통해 데이터를 직접 관리할 수 있는 바로 이러한 방법이 미래의 Industry 4.0에서 요구되는 것이다.

그림 3. 디바이스에서 디지털 트윈에 이르는 수직 통합

그림 3. 디바이스에서 디지털 트윈에 이르는 수직 통합

 

클라우드 서비스를 지원하는 게이트웨이를 통한 데이터의 사내 보유

제조 설비의 가장 중요한 요구 중 하나는 모든 디바이스, 기계, 시스템의 가동을 극대화하는 것이다. 이를 위해서 중요한 것은 예방적 유지보수(predictive maintenance)다. 자산 관리 시스템과 연계해서, 예비 부품 요청 및 서비스 주문과 같은 비즈니스 프로세스를 직접 할 수 있다. 또한, 정기 유지보수를 통해서 잠재적인 문제들을 미리 해결하다 보면 추후에 높은 생산성 달성 및 시스템 다운타임 최소화가 가능하다. 필드버스 표준화 및 필드 디바이스용 OPC UA 정보 모델부터 관리 셸(administration shell)의 표준화에 이르기까지 수직적 종단간 시맨틱 디스크립션의 기반을 형성하게 된다.

또한 결함을 미리 감지할 수 있는 특정 알고리즘이 내장형 도커(Docker) 프레임 워크를 통해 데이터에 직접 액세스가 가능하다. 이는 에지 게이트웨이에서 직접 결함을 예측할 수 있음을 의미한다. 데이터를 평가하기 위해서 고가의 별도 인프라를 구축할 필요가 없으며, 주요 공정 데이터가 시스템에 남아 있다는 것이 또 다른 이점이다.

Industry 4.0 도전과제 충족

OPC UA TSN은 다년간 현장에서 검증된 필드버스 기술을 구현하는 마이그레이션의 첩경을 제공하는 한편 수직 통신에서 전혀 새로운 애플리케이션의 구현을 가능하게 한다.

 

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성공사례

사람과 로봇의 콜라보레이션

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B&R 인간-로봇 콜라보페이션

인간과 로봇이 서로 손잡고 완벽한 조화를 이루며 협력하는 것은 인간의 오랜 꿈 중 하나이다. 인간의 세밀한 운동 기능과 경험으로부터 학습하는 능력은 유연성 측면에서 인간에게 우세한 반면에, 로봇은 꾸준한 품질과 반복성으로 지루하고 힘든 작업을 다루는 능력이 있다. 양쪽 세계의 장점을 조합한다면 기존 프로세스를 최적화하거나 전혀 새로운 프로세스를 탄생시키는 데 도움이 될 수 있다. EngRoTec는 자동차 뒷문 조립을 보여주는 그의 데모 셀(demo cell)에서 중(重)부하 로봇의 어려운 환경 하에서도 인간-로봇 협력(humanrobot collaboration: HRC)이 단순한 희망사항을 넘어서 훨씬 더 중요하다는 것을 입증한다.

B&R 인간-로봇 콜라보레이션

그림 1. 뒷문 문짝은 모든 공차를 감안하는 다중 센서 시스템에 의해 측정된다. 위치가 계산되고 그에 따라 로봇이 조정된다.

지금 이 장면은 보기만해도 인상적이다.

길이가 2.7미터에 달하고 최대 용량이 220킬로그램인 로봇이 자동차의 뒷문 문짝 전체를 장착 치구로 운반하고 있고, 그러는 동안 EngRoTec 엔지니어인 Sebastian Filk는 그의 워크스테이션의 경계를 표시하는 적색 LED 스트립 뒤에서 이것을 바라보고 있다. 만약 그가 경계선을 넘어서 발걸음을 옮긴다면, 로봇은 그의 인간 조작자가 위험에 빠지지 않도록 수밀리 초 이내에 작동을 정지하거나 충분히 감소된 속도로 작업을 지속할 것이다. Filk의 “강철로 만들어진 작업 동료”가 정지하면, 전등은 즉시 녹색으로 바뀌고 그는 안전하게 진입할 수 있다. 조작자는 두 개의 경첩을 고정시킨 후 다시 그 구역을 벗어나서 작업 프로세스를 마치도록 터미널 옆에 있는 버튼을 누른다. 그러면 로봇은 미리 조립된 문짝을 차체로 옮기고 레이저에 의해 유도되는 정밀도로 문짝을 제자리에 위치시킨다. 다시 한 번 녹색 전등이 켜져 작업물이 제자리에 배치되었고 안전하게 현장에 진입할 수 있음을 Filk에게 알려준다. 그가 문짝을 차체에 나사로 조일 때, 컨트롤러는 이미 바쁘게 ERP 시스템에 품질 데이터를 전송하고 다음 작업물을 요청한다. Industry 4.0에 의해 구상되는 가까운 장래에, 이러한 종류의 친밀한 팀워크는 머지 않아 정상적인 모습이 될 것이다.

로봇은 이제 서비스 제공자

집안 일 도우미와 보건 의료 서비스 로봇이 신문 헤드라인을 장식한지는 꽤 오래되었다. 직접적인 인간-로봇 협력은 작은 부품의 조립과 취급에 상당히 적합하다. 로봇은 머리 위 높은 곳의 작업이나 인간 공학적으로 바람직하지 않은 위치에서 작업을 수행해야 하는 작업자들에게는 환영할만한 업무 경감을 제공해준다. 이러한 유형의 적용에는 이동되는 질량이 작고 구동 장치가 인간에게 위험을 가져오지 않은 만큼 낮은 속도와 힘으로 움직이는 경량 로봇들이 관련된다.

중부하 로봇의 세계에서는 상황이 상당히 다르다. 안전 셀 내에서 작업하는 수백 대의 로봇이 자동차 차체 전체를 함께 용접하는 자동차 제조 분야에는 수 많은 적용 사례가 있다. “대부분의 적용 사례는 지금 이러한 조건 하에서 자동화될 수 있습니다.” EngRoTec 상무 이사 Marc Burzlaff는 설명한다. “장래의 관건은 사람을 프로세스에 포함시키고 로봇의 장점과 함께 인간의 지능을 조합하는 것입니다.” 결과는 보다 효과적이고 유연한 생산 프로세스와 조작자를 위해 향상된 작업 조건이 될 것이다. “Industry 4.0과 대량 맞춤화의 도래와 함께, 이러한 장점은 더 큰 의미를 갖게 될 것입니다.” Burzlaff는 말한다.

높은 안전도가 요구되는 중부하 로봇

동일한 물리적 공간에서 인간과 로봇이 일하고 움직이는 상황에서, 둘 사이의 접촉은 불가피하고 경우에 따라 의도적일 수 있다. 부상 위험성이 높기 때문에 조작자의 안전은 1차적인 고려사항이 된다. 이를 수행함에 있어서 적용 가능한 지침은 표준 DIN EN ISO 10218 및 ISO/TS 15066에서 찾아볼 수 있다. 특정 작업에 대해 요구되는 안전 이격거리를 최대 이동 속도 및 작업 공간 감시 요건과 함께 도출할 수 있다. 사용되는 안전 기술에 대한 요구는 상응하는 수준으로 높다.

그림 2. openROBOTICS, B&R 제어와 모션 기술, openSAFETY 광 커튼 및 SafeROBOTICS 기술 패키지를 조합하면 250 밀리 초의 안전 응답 시간이 달성된다.

그림 2. openROBOTICS, B&R 제어와 모션 기술, openSAFETY 광 커튼 및 SafeROBOTICS 기술 패키지를 조합하면 250 밀리 초의 안전 응답 시간이 달성된다.

Burzlaff는 자동차 업계에서 다수의 HRC 프로젝트를 수행해왔기 때문에 전체 안전 사슬의 응답 시간은 HRC 적용의 성공에서 성패를 가름하는 요인이 될 수 있다는 것을 알고 있다. “만약 안전 응답시간을 350에서 400 밀리초 미만으로 확보할 수 있다면 안전 이격거리를 현재의 최첨단 기술과 비교하여 최대 50%까지 줄일 수 있습니다.” 그는 설명한다. 이것은 전체적인 기기 점유 면적을 감소시킨다. 작업자는 짧은 이동거리와 보다 인간 공학적으로 설계된 크스테이션으로부터 편익을 누린다.

종래의 MRC 솔루션은 자체의 제어 시스템을 갖는 표준 로봇과 별도의 셀 제어 장치 및 안전 기술을 기반으로 한다. 시스템들 사이의 수많은 안전 파라미터와 통신의 분산 방식 관리에는 막대한 양의 개발 작업이 요구된다. “그러한 수준의 복잡도에서 500밀리초 미만의 응답 시간을 달성하는 것은 불가능합니다.” Burzlaff는 말한다.

openROBOTICS는 가능성 있어 EngRoTec는 2015년에 로봇의 지원을 받고 공차가 최적화된 뒷문 문짝 장착을 가능하게 하는 AI 로봇 제어 시스템을 개발하였다. 현장에서 입증되고 업계 협회의 승인을 받은 어플리케이션이 새로운 HRC 데모 셀에서 추가로 개발되어 왔다. “당사 고객을 위해 비용 효율적인 방식으로 이러한 시나리오를 실현 가능하도록 하는 것이 우리 잡업의 주요 핵심이었습니다.” Burzlaff는 말한다. “이를 가능하게 하기 위해 우리는 자동화 솔루션을 기본부터 모두 재평가해야 했습니다.”

EngRoTec 엔지니어들은 심층 시장 조사 후에 자유로이 설정 가능한 제어 기술에 의해 보강된 Comau 로봇을 사용하기로 결정하였다. 이 협력의 결과는 openROBOTICS라고 불리며 이러한 유형의 로봇이 전체 시스템에 밀접하게 통합되는 것을 허용한다. “Comau에서 자체의 로봇 제어 장치를 제외시킨 결과 자동화 기술의 복잡성이 현저히 줄어들었습니다. 게다가 제어, 모션 및 안전 기술에 이용된 B&R 기술과 SafeROBOTICS 기술 패키지는 엔지니어링 비용뿐만 아니라 안전 응답 시간을 극적으로 감소시켰습니다.” Comau의 로봇 판매와 마케팅 책임자인 Tobias Daniel은 말한다.

SafeROBOTICS와 함께 표준을 설정하는 B&R

이러한 솔루션은 실제로 시스템 공급자로서 의 B&R의 역할을 강화시킨다. 제어, 모션 및 통합 안전 기술을 자유로이 선택하고 구성할 수 있다. 실시간 이더넷 POWERLINK 및 openSAFETY의 수행과 B&R의 Automation Studio를 이용하여 모든 엔지니어링을 완성할 수 있는 능력은 EngRoTec의 개발자들의 마음을 사로잡았다. B&R은 또한 일련의 기술 패키지를 제공함으로써 그들의 엔지니어링 작업을 지원한다.

B&R 인간-로봇 콜라보페이션

그림 3. 바닥의 LED 스트립은 작업물 경계를 보여주고 언제 진입하는 것이 안전한 지를 표시한다.

그러한 패키지 중 하나인 SafeROBOTICS는 광범위한 상이한 작업을 위해 HRC 어플리케이션을 구현하는 데 이용될 수 있는 여러 가지 중요한 기능을 수행한다. 예를 들어, 복수의 플랜지, 연결부, 감시 및 공구 중심 지점 그리고 공간의 어느 곳에든 배치되는 20개까지의 직육면체나 평면을 동시에 안전 감시하고 실시간으로 재구성하는 것이 가능하다. 구성을 용이하게 하기 위해 이 데이터를 직접 시뮬레이션 툴로부터 적용할 수 있다.

SafeROBOTICS는 또한 로봇의 공구 중심 지점(tool center point: TCP)의 이동을 감시하고 로봇의 안전한 위치 결정, 속도 및 방향을 보장하는 안전 모션 제어 기능도 포함한다. 이러한 기능이 없다면 HRC 어플리케이션은 구현하기 어렵거나 불가능할 것이다.

이들을 이용하면 안전 어플리케이션의 응답 시간이 극적으로 감축될 수 있다. “이 어플리케이션에서 우리들은 레이저 스캐너가 작업물이 위치를 침범한 것을 검출한 때부터 구동 장치가 안전하게 차단될 때까지 안전한 320밀리초의 반응 시간을 달성하였습니다.” B&R 독일의 상무이사인 Markus Sandhofner는 지적한다.

이러한 성과는 추가적으로 EngRoTec의 전문지식으로부터 도움을 받았다. 이 회사는 지능형의 데이터베이스 지원 소프트웨어와 컨트롤러 설계를 통해 많은 하드웨어와 그 밖의 기기의 필요성을 제거할 수 있었다. 높아지는 생산성과 낮아지는 작업 부하 Burzlaff는 특히 감소된 안전 이격거리와 제어 캐비닛 점유 면적에서 고객에 대한 편익을 확인하였다. 극적으로 감소된 공간 요건은 작업자들이 커버해야 할 거리의 측면에서 생산 라인 작업자들에게 현저한 개선을 가져다 준다.

EngRoTec 데모 셀의 경우에 이것은 15% 더 작은 바닥 점유 면적, 40% 줄어든 이동 거리 및 7%의 순환 시간 축소를 의미한다. “만약 더 많은 데이터베이스 기반 작업을 수행하고 openSAFETY 광 커튼을 사용함으로써 하드웨어를 추가로 감축한다면, 응답 시간을 70밀리초 더 줄일 가능성이 있습니다. 이들은 조립 라인에서 인간-로봇 협력을 위한 거대한 진전입니다.” Burzlaff는 자신 있게 말한다. 이러한 기술을 더욱 발전시키는 것이 추구할 가치가 있는 일이라는 것은 감히 확언할 수 있을 것이다.

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