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해양설비 자산 수명 연장, 위험도 평가에 의한 진단기법으로 해결

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벤틀리 해양플랜트

OGIQ 서베이는 위험도에 기반한 진단 기법이 제대로 시행되면 비용을 절감할 수 있다는 점을 생산사가 확인했다고 전했습니다. 이제 기법의 채택률을 높이는 일만 남았습니다.

글: 안네마리월터스, Bentley Systems 글로벌 마케팅 이사

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저렴한 석유 가격은 주유소를 찾는 소비자들에게 위안이 되지만, 해양 석유 생산업체들의 경우는 다릅니다. 그들은 현재의 경제 환경 내 신규 시설을 건축하기보다 현존하는 플랫폼의 수명을 연장해야 한다는 압박을 받고 있습니다. 해양 환경 내 기존 자산에서 더 많은 수익을 얻고 그 수명을 연장하는 방법의 결정은 소유업체와 이 업체를 지원하는 엔지니어링 회사에게 긴급한 문제입니다. 그 결과, 수많은 영업체들은 자원을 최적화하고 자산 모니터링에 대한 위험도 평가에 의한 진단기법을 채택 논의 중에 있습니다. OGIQ(Oil and Gas IQ)와 Bentley Systems가 최근 실시한 설문 조사는 이러한 추세를 잘 보여줍니다.

멕시코만과 북해의 수많은 해양 플랫폼들은 이미 40년이 넘었는데, 이는 기대 수명인 25년을 훨씬 넘긴 것입니다. 하지만 이런 불황 시기에 새로운 플랫폼을 설치할 만한 업체들은 몇 없습니다. 따라서 해석 소프트웨어 기술을 기반으로 구조적 무결성을 분석하고 위험을 파악해 자산 수명을 연장할 수 있는 옵션을 모색하고 있습니다. 그런데 설문 조사 결과에 따르면, 놀랍게도 10년 미만의 자산을 보유한 생산업체들조차도 자산 수명을 연장하는 방법을 모색하고 있습니다. 새로 건축하기 보다 기존 자산에서 더 많은 것을 얻는 옵션들을 찾는 것입니다. 재평가를 위한 가장 중요한 동인이 무엇인지 묻는 질문에 설문 응답자의 97%가 현장플랫폼의 수명 연장이라고 답했습니다. 수명 연장이 가장 중요한 비즈니스 동인임이 밝혀진 것입니다. 마찬가지로 중요한 재평가의 다른 동인들에는 플랫폼, 해저 타이백(subsea tieback) 및 변화하는 기상 데이터에 더 많은 비중을 두는 신규 생산 장비가 포함됩니다. 하지만 수명 연장은 생산업체들의 명백한 주요 관심사입니다.

검사 기준을 준수하는 것은 석유 생산업체들이 직면한 또 다른 도전입니다. 생산업체들이 어떤 규정 준수 코드를 사용하고 있는지 묻는 질문에, 북해에서 절반 이상이 ISO 19902를 사용한다고 답했으며, 나머지 절반은 HSE를 사용한다고 답했습니다. 하지만 가장 흥미로운 수치는, 2014 년에 나온 비교적 새로운 표준인 RP2SIM을 사용한다는 응답이 19 퍼센트에 달한 점입니다. 이 표준은 해양 구조물이나 구조물 군의 지속적인 목적-적합성을 보장하기 위한 지속적인 프로세스로 정의됩니다. 이 표준은 초기 채택 단계에 있고 이는, 위험도 평가에 의한 진단기법 위험 기법으로 이어질 것으로 예상됩니다. 신규 코드의 채택률이 거의 20%에 달했다는 것은 생산업체들이 지속적으로 자산을 모니터링하고 수명 연장에 대해 고민하고 있음을 보여줍니다.

OGIQ 조사에 따르면 생산업체의 34%가 유지관리에 대한 위험 기반 접근법을 채택하고 있는데, 이는 명백히 초기 채택 단계를 넘어선 것이므로 이 의견을 뒷받침해줍니다. 생산업체들은 위험도 평가에 의한 진단기법이 제대로 시행되면 비용을 절감할 수 있으며 검사 일정을 최적화를 위해 실제로 이 접근법이 사용 가능하다는 것을 발견했습니다.

생산업체들이 엔지니어링 해석을 내부에서 수행하는지 묻는 질문에는 39%가 그렇다고 답했고, 59%는 내부 및 외주 분석을 둘 다 한다고 답했습니다. 이는 IGQC 독자의 70%를 차지하는 소유업체들이 이 문제에 대처하고 있다는 것을 보여줍니다. 구조적 무결성 관리는 아웃소싱하기에 쉬운 것처럼 보이지만, 설문 조사에 따르면 외주를 주기에는 너무나 중요한 것으로 보입니다. 이는 자산 관리 및 생산성 향상을 위해 그 업체들의 비즈니스에서 핵심적인 것입니다.

(수많은 해양 플랫폼들은) 수명 연장이 가장 중요한 비즈니스 동인임이 밝혀졌습니다. 마찬가지로 중요한 재평가의 다른 동인들에는 플랫폼, 해저 타이백(subsea tieback) 및 변화하는 기상 데이터에 더 많은 비중을 두는 신규 생산 장비가 포함됩니다.

다음으로, 어떤 종류의 기술을 생산업체들이 사용하고 있는 지에 대해 보면, 대다수, 즉 거의 80%가 지금도 수동으로 검사를 수행하고 있습니다. 이 수치를 보면, 모바일 기술을 사용해 수동으로 데이터 수집을 지원할 수 있는 큰 기회가 존재합니다. 업계가 보수적이긴 하지만, 비용 합리화를 목표로 신기술을 사용하는 것에 반대하지는 않는 것입니다. 본질적으로, 응답자 5명 중 4명은 눈 앞에 실질적으로 보이는 게 있어야 합니다. 그들은 기존의 방식을 대체하지 않지만 기존 정보의 수동 캡처를 지원해주는 기술을 사용하고 있습니다. 그렇다면, 이제 생산업체가 이 데이터를 어떻게 보유하는 지에 대한 질문이 생깁니다. 최적의 문서 관리 시스템을 사용해 스프레드 시트에 보유하거나, 모든 검사원들이 사용하는 공식화된 정보 저장 및 검색 프로세스를 사용하는 지 궁금합니다.

설문 조사 결과에 따르면, 응답자의 거의 50%가 공식화된 프로세스가 아니라 문서 관리 시스템을 사용하고 있습니다. 따라서, 소유업체가 보다 효율적으로 검사를 수행할 수 있는 여지는 분명히 있습니다. 이는 또한 검사에서 보다 공식화된 접근법을 사용하는 조사 대상자의 39 %가 위험 기반 경로를 훨씬 쉽게 탐색할 수 있음을 의미합니다. 이 경우 모든 검사원들이 사용하는 정보를 저장하고 검색할 수 있습니다. 공식화된 프로세스의 본질적인 목적은 조직 전체에 적절한 통보가 전달되도록 보장하여 조직이 효과적으로 기능할 수 있게 하는 것입니다. 응답자들은 또한 부서별 고립으로 인한 소통 부족(41 %)이 또 다른 주요 문제라고 말했습니다.

마지막으로, 이 조사는 모바일 장치, 무인 항공기, 클라우드 기술, 레이저 스캐닝과 같은 검사를 수행하는 대안적인 방법들을 다루고 있습니다. 모바일 장치를 사용하여 검사 프로세스를 수행하는 것과 관련하여 응답자의 32 %만이 이 기술을 사용한다고 답했으므로, 이 기술의 채택 및 발전 가능 여지를 여과없이 보여줍니다. Bentley Systems의 분석 모델링 담당 부사장인 필 크리스텐슨에 따르면, 종이 문서 기반 워크플로우를 사용하는 사람들은 모바일 장치를 사용하다가 물에 떨어 뜨릴까 두렵거나 플랫폼 내에서 장치를 백업하는 방법을 몰라서 모바일 장치 채택을 주저합니다. 그러나 32%가 이 기술을 채택했으므로, 일부는 분명히 이 어려움을 극복한 셈입니다.

흥미로운 점은 무인 항공기의 채택 비율은 이미 1/4 이상이며 업계에 빠르게 침투하고 있다는 것입니다. 크리스텐슨은 사용자의 비율이 약 10%에 불과할 것이라고 추측했기 때문에 이 수치가 고무적이라고 말합니다. 그는 클라우드 기술을 사용하는 응답자의 수에 한 번 더 놀랐습니다. 응답자의 1/4이 클라우드 기술을 채택했으므로 산업 사용자들은 얼리 어답터 단계를 이제 막 넘어서고 있으며 사용자가 보안 문제에 대해 보다 편안해지고 있다고 말합니다. 그는 일부 Bentley 사용자들이 제품들의 클라우드 전용 솔루션을 요청하고 있다고 덧붙입니다. 자율적이고 오픈된 요청은 기업 외부의 데이터 필요성에 대한 솔루션을 요구하며, 이는 석유 생산업체의 사고방식이 바뀌었음을 입증합니다.

[저자 소개]

Anne-Marie Walters 안네 마리월터스(Bentley Systems 글로벌 마케팅 이사)
Anne-Marie Walters 안네 마리월터스(Bentley Systems 글로벌 마케팅 이사)

안네 마리월터스는 2004년 글로벌 마케팅 디렉터로 벤틀리시스템즈에 합류, 프로세스와 파워 및 엔터프라이즈 분야의 요구 사항을 해결하는 Bentley의 솔루션과 제품 마케팅, 포지셔닝을 담당한다.
화학 엔지니어 월터스는 벤틀리 건설 산업 연구소(Building Industry Institute)의 이사로 FIATECH의 활동에도 크게 관여하고 있다. 2005년부터 2010년까지 엔지니어링 계약자 및 건설자 협회(Engineering Contractors and Constructors Association)의 이사회에 참석했다. 2009년에는 의장을 지낸 동시에 Process Industries STEP 컨소시엄(PISTEP)위원회의 창립 멤버이며 CIMsteel 및 영국의 국제 상호 운용성 연맹(IAI) 장이기도 하다.

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효성인포메이션시스템, 빅데이터 분석 플랫폼 무료 체험 이벤트 실시

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단일한 워크플로우로 구현되는 펜타호 데이터 처리 및 분석 플랫폼

데이터 통합, 머신러닝 기반 분석 및 시각화 프로세스를 통합한 원스톱 빅데이터 플랫폼 ’펜타호(Pentaho)’ 30일간 무료 체험

통합 ICT 인프라 솔루션 전문 기업 효성인포메이션시스템(대표 정태수)은 데이터의 통합, 분석 및 시각화를 하나의 워크플로우로 구현한 통합 빅데이터 처리 및 분석 플랫폼 ‘펜타호(Pentaho)’의 30일 무료 체험 이벤트를 진행한다.

오픈소스 기반으로 개발된 ’펜타호’는 GUI 기반의 손쉬운 환경에서 데이터 수집 및 통합부터 오픈소스 머신러닝 알고리즘 기반의 모델 구축, 예측 및 모델 업그레이드 및 시각화 기능을 통합한 플랫폼이다. 특히 모든 소스의 데이터 통합 및 분석 자동화를 통해 방대한 양의 인간 및 기계 데이터를 신속하게 처리하고 민첩한 인사이트를 창출하고자 하는 기업들에게 적합하다.

단일한 워크플로우로 구현되는 펜타호 데이터 처리 및 분석 플랫폼

펜타호는 단일 작업에 대한 병렬처리가 가능하고, 펜타호 서버 클러스터링을 통해 가용 자원을 효율적으로 분배할 수 있으며, 하둡(Hadoop) 처리 엔진을 활용할 수 있어 뛰어난 빅데이터 처리 성능을 보장한다. 머신러닝 모델 개발 단계에서는 드래그앤드롭만으로 R, 파이썬, 웨카(WEKA) 및 스파크(Spark) 등의 오픈소스 툴에 손쉽게 접근하고 다양한 모델들의 성능을 테스트한 결과 최적의 모델을 선택해 예측을 수행할 수 있다. 모델 기반의 분석 결과는 기업의 요구사항에 맞춰 맞춤형 대시보드로 구현할 수 있으며, 비즈니스 애플리케이션에 유연한 임베딩을 통해 보다 신속한 데이터 기반 의사결정을 돕는다.

효성인포메이션시스템 데이터사업팀 김형준 팀장은 “머신러닝 기반의 펜타호를 통해 빅데이터 인프라 설계부터 구축 및 구현에 이르는 과정의 맞춤형 컨설팅과 전문 기술을 제공, 기업의 데이터 수집부터 준비, 분석 및 시각화에 이르는 전 과정의 혁신을 적극 도울 것”이라고 말했다.

이번 체험용 제품은 히타치 밴타라(Hitachi Vantara) 본사 이벤트 홈페이지에서 원하는 기업이면 누구나 다운로드 받을 수 있다.

박은주 기자 news@icnweb.co.kr

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슈나이더일렉트릭, 조선해양 EPC 전용 스마트배전반 국내 생산 나선다

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슈나이더-KTE 합작사 설립 나선다. 김경록 슈나이더일렉트릭 코리아 대표(좌)와 KTE 구본승 대표

슈나이더 일렉트릭, (주)KTE와 공동투자 ’Schneider-KTE’ 설립 합의

에너지 관리 및 자동화 분야 디지털 혁신을 선도하고 있는 글로벌 기업 슈나이더 일렉트릭(한국지사 대표 김경록)이 국내 조선 해양플랜트 분야 EPC 고객들을 대상으로 한 중저압의 스마트 배전반 전용 제품을 국내에서 생산해 공급할 전망이다.

슈나이더 일렉트릭은 12일 선박 및 해양플랜트 배전반 전문기업 KTE(대표 구본승)와 합작법인을 설립하고 시장 공략 강화에 적극 나설것이라고 밝혔다.

슈나이더-KTE 합작사 설립 나선다.  김경록 슈나이더일렉트릭 코리아 대표(좌)와 KTE 구본승 대표

이와함께 양사는 9월 11일 부산에 위치한 KTE 본사에서 슈나이더 일렉트릭 에너지 부문 프레데릭 고드멜 (Frederic Godemel) 글로벌 수석부사장, 슈나이더 일렉트릭 코리아 김경록 대표, 슈나이더 일렉트릭 동북아시아 에너지 부문 총괄 최승현 부사장, KTE 구본승 대표 및 KTE 사업총괄 김영신 부사장 등 주요 인사가 참석한 가운데 합작 투자 회사 설립 계약 체결식을 가졌다.

양사는 공동 투자를 통해 합작 법인인 ‘Schneider-KTE’ 설립을 위한 정식 절차에 착수할 예정이다. 이번 법인 설립의 취지는 최첨단 지능형 배전반을 필두로 하는 국내 직접 생산 기지를 구축하는 것이라고 전했다. 새롭게 설립되는 ‘Schneider-KTE’는 국내 고객만을 위해 슈나이더 일렉트릭의 중저압 배전반 모델을 제조하는 전용 생산 기지 역할을 하게 된다.

‘Schneider-KTE’는 슈나이더 일렉트릭의 다양한 제품군, R&D 및 영업 역량에 KTE의 제조, 엔지니어링 역량을 더해 대형 플랜트 및 EPC 전용 제품들을 선보일 예정이다. 이로써 양사는 온, 오프쇼어 전체 시장을 아우르는 국내 사업 기반을 완성하고, 납기, 서비스 문제를 해소해 다양한 고객 요구에 탄력적으로 대응할 수 있게 됐다.

김경록 슈나이더 일렉트릭 코리아 대표는 “양사의 강점을 극대화하고, 다양한 고객 요구 사항에 적극 대응하기 위해 지난 2년간 철저한 준비 기간을 가졌다. 실무 공백을 최소화함으로써 연내 첫 수주를 기대하고 있다.”고 말했다.

한편, 공동 투자사인 ‘KTE’는 1979년 설립, 선박 및 해양플랜트 전기, 제어 기기 전문 제조 기업으로서 해당 분야 최고의 기술력과 엔지니어링 역량을 보유하고 있다. 해양플랜트 및 선박용 배전반 국산화개발을 완료했으며, 2015년 ’World Class 300’ 기업에 선정됐다. 또한 KTE는 오랜 기간 슈나이더 일렉트릭 제품을 제작해 온 라이선스 파트너로서 다수 국내외 하이엔드 프로젝트 수행 경험을 갖췄다.

오승모 기자 oseam@icnweb.co.kr

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로크웰오토메이션, 플랜트를 위한 PlantPAx DCS 국내시장 출시

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로크웰오토메이션, 플랜트를 위한 PlantPAx DCS

로크웰 오토메이션이 PlantPAx® 분산제어시스템(DCS;Distributed Control System) 새로운 버전을 국내시장에 출시한다고 발표했다. 새로운 기능들은 기업이 프로세스 제어 작업을 디지털 방식으로 전환하는데 도움이 되어 제품 출시 기간 단축 및 총 소유 비용 절감에 기여하며, 이로써 커넥티드 엔터프라이즈를 실현할 수 있도록 지원한다.

분산제어시스템은 플랜트 전체에 걸쳐 분산화된 자동 제어 시스템이다. 플랜트 공장 전체에 걸쳐 각각의 구성요소 및 서브시스템이 복수의 컨트롤러에 의해 제어되는 제조 플랜트에 도입된다.

로크웰오토메이션, 플랜트를 위한 PlantPAx DCS

로크웰 오토메이션의 현대적 DCS인 PlantPAx®(플랜트피에이엑스) 시스템은 프로세스 제어, 이산 제어, 전력 제어, 정보 및 안전 제어를 공장 전반에 걸친 하나의 인프라로 연결하여, 총 소유 비용을 감소시키고, 엔지니어링 유연성과 제품 출시 시간 단축을 위한 확장성과 모듈성을 제공한다. 또한, 제조사가 선택한 시스템 업체, 현지 대리점, 시스템 통합업체, 장비제조업체로 구성된 지원 생태계를 통해 구축 및 유지보수를 지원하며, 운영과 기업 시스템과의 통합을 개선하는 새로운 기술을 활용할 수 있다는 장점이 있다.

이번에 출시된 PlantPAx® 4.5버전은 더욱 스마트한 기능으로 DCS를 구현하고자 하는 중소 규모 운영에서 자주 발생하는 복잡성의 장벽을 제거한다. 서버를 단일 시스템으로 통합함으로써 현대적 DCS의 모든 기능을 구현할 수 있도록 지원하며, 소규모 시스템과 대규모 시스템 간 동일한 기능을 제공하여 시스템을 운영에 맞게 확장시킬 수 있도록 한다. 이렇게 단순화된 시스템은 가상 또는 물리적 기계에서 활용되어 엔지니어링 시간, 라이센스 및 시스템 공간을 절감시킨다. 또한, 새로운 표준 컨트롤 패널과 업데이트된 디자인 소프트웨어도 제공하여 더욱 간편하고 스마트한 공장 운영을 돕는다.

로크웰 오토메이션은 이번 제품 출시로 시스템 디자인 뿐 아니라, 운영 및 유지보수를 보다 생산적으로 할 수 있도록 지원한다. 보다 간편한 차세대 펌웨어 업데이트 툴인 ControlFLASH Plus™가 여러 장치를 업데이트하는 시간을 단축하며, 새로운 네트워크 관리 소프트웨어와 시스템 상태 기록 툴이 문제 해결을 간소화한다. 또한, 생산성 향상과 효율성 개선을 위해 업데이트된 HMI(Human Machine Interface) 및 트렌딩 툴을 제공하여 작업자들에게 더 나은 통찰력을 제공하고 빠른 의사결정에 도움을 준다. 향상된 모바일 알람 인터페이스로 운영자의 모빌리티를 개선시켰다는 점도 이번 버전의 장점이다.

업그레이드된 로크웰 오토메이션의 DCS는 보다 안전성 있는 운영으로 사용자가 작업을 안전하게 보호하고 계획되지 않은 다운타임을 줄이며 시스템 가용성을 향상시킬 수 있도록 한다. 가용성이 높은 네트워크 옵션 업그레이드, 작업자 역할 및 플랜트 영역 별 액세스 정의, 아키텍처 지침 확장으로 공장 전반에 걸쳐 통합 아키텍처의 가치를 확장했다.

로크웰 오토메이션의 프로세스 솔루션 비즈니스 매니저인 최태능 팀장은 “이번에 국내에 출시한 새로운 버전의 PlantPAx® DCS는 스마트하고 생산적이며 안정성 있는 기능을 제공하여 보다 광범위한 산업에 적용될 수 있다.” 며, “이러한 혁신은 로크웰 오토메이션의 자동화 솔루션과 통합 서비스에 대한 폭넓은 경험과 합쳐져 시너지를 이룰 것이며, 국내 기업들이 공장 전반을 통합하는 커넥티드 엔터프라이즈를 실현할 수 있도록 할 것이다.”라고 전했다.

오승모 기자 oseam@icnweb.co.kr

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