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기계 제작을 위한 머신 세이프티 국제 규정 해설 – ISO 13849 안전도(Functional Safety)

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안전도에 대한 중요성은 이제 전 산업분야로 확대해가고 있는 중이다.

지능성의 발전과 구현화 기술은 스마트기기의 개발을 업그레이드 하면서 기계와 작업자 사이의 안전성 뿐만 아니라 설비의 효율적인 사용을 증대 시키면서 자산적인 관리 측면과 동시에 생산성을 효율적으로 관리하고 있다.

안전도의 체계적인 첫 신호탄으로서 1996년 EN 954-1 안전성의 개념이 정립되어 많은 공헌을 하였으나 현시대의 기술적인 부합에 현실성이 많이 결여 되면서 새로운 구상을 갖는 안전도 개념이 도입되어야 했다.

IEC 61508의 기능안전성(Functional Safety)개념이 도입 되면서부터 안전성에 대한 기반이 마련되어 공정부분(IEC 61511, SIS, System Instrumented System), 기계부분(ISO EN 13849, PL: Performance Level), IEC 62061 까지 많은 부분에 안전도에 대한 새로운 구상이 도입되어 산업계에서 활용되기 시작하였다.

과거에는 기계의 SRP/CS (Safety Related Part of Control System)은 EN 954-1에 따라 설계되었다. 이 규격에 따라 카테고리 범주 안에 존재하는 위험도(Risk)는 이에 상응되는 시스템 행위가 결정론적인(Deterministic) 접근방법에 의해 결정되어 서술되었다.

그러나 전자부분이나 프로그램이 가능한 지능성을 갖는 부분들은 더 이상 EN 954-1에 의한 카테고리 구분 방식으로는 안전도를 획득할 수 없었으며 더구나 확률적인 접근방법이 EN 954-1에서는 가능하지 않으므로 고장확률에 대해서는 어떠한 표현도 가능하지 않다. 이러한 단점 등을 보강하기 위해 EN 954-1의 후속 규격으로 EN 62061, 뿐만 아니라 EN ISO 13849-1의 규격이 뒤따르게 되었다.

ISO 13849-1의 기반은 EN 954-1의 여러 기술적인 내용을 확장하여 새로운 표준으로 구성되어져 있다. SRP/CS의 설계 시 요구되는 카테고리(Category), 위험도 그래프(Risk Graph)등은 EN 954-1에서 이미 사용되는 용어로 ISO 13849 안전도 구성에 가장 중요한 핵심으로 사용된다.

ISO 13849-1은 안전도의 구현과 그 평가에 있어 IEC 61508이나 EN 62061의 기반을 이루는 기능안전성(Functional Safety)과는 달리 응용범위가 전기, 전자 기기 및 기계, 그리고 유·공압도 포함한다.

본 논고에서는 EN 62061에 대한 상세한 내용은 다음에 기술하기로 하고 여기서는 ISO 13849에 대해서 기술한다. ISO 13849-1이 새로운 표준으로 만들어 지기 까지 간단히 기술 하고자 한다.

2006년 유럽표준으로 받아들여진 EN ISO 13849-1이 EN 954-1을 대신하는 표준으로 공표되었다. 그리고 그 후 2007년 5월에 EN ISO 13849-1, 즉 “기계 안전성 – 제어 시스템의 안전관련 부분들 – Part 1. 설계를 위한 일반원리”(Safety of Machinery – Safety Related Parts of Control Systems – Part.1 General Principle for Design)가 EN 954-1에 대한 후계자로서 EU 기계 지침서(EU Machinery) 아래에 통합되었다. 최근의 확장 이전에, 2009년 11월 30일에 EN 954-1이 배제되었다.

ISO 13849는 안전도 평가를 위한 근거로 위험도 감소(Risk eduction)와 평가(Risk Assesment)를 시행하게 된다. 이것들은 안전도 전반에 대하여 중요하므로 기계류의 안전도 규격 타입과 함께 기술한다.

위험도감소(Risk Reduction)와 평가(Assessment)

“기계벤더나 이를 위임받은 대표는 기계나 기계류(Machinery)에 응용되는 건전성과 안전기능을 결정하기 위하여 위험도 평가(Risk Assessment)가 실행 되도록 보장되어야만 한다. 위험도 평가의 결과를 고려하여 기계류는 설계되고 만들어 져야 한다.” (Machinery Directive 2006/42/EC, Annex I )

이 유럽의 기계와 기계설비의 지침서는 여러 종류의 위험도로부터 운용자를 보호하기 위하여 기계의 위험도 평가와 안전 시스템의 실현화를 위해 유럽표준 위원회(European Committees for Standardization) CEN과 CENELEC는 기술적인 요구사항들을 지시서의 내용들로 변경하는 일련의 표준화를 이슈화 했다.

이 이슈화 된 기계류의 안전표준화는 크게 세 종류의 그룹으로 구분된다.

그룹 A는 기본적인 안전기능의 요구사항을 충족해야 되는 그룹, 안전전문그룹 규격으로 기계류의 서로 다른 그룹 및 종류에 대한 상세한 안전측면에 대한 내용을 포함. 그리고 규격 C는 단일 기계류의 규격으로 모든 중요한 위험에 대한 보호조치 및 상세한 요구 사항 등을 포함한다. 이를 아래 그림에 나타내었다.

위험도평가라 함은 다음과 같이 정의할 수 있다. “적절한 안전도 조치를 선택하기 위해 위험상황(Hazardous Situation)에서 건강에 해가 되거나 부상이 가능한 정도(Degree)와 확률에 대한 포괄적인 예측”을 의미한다.

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기계나 설비가 안전하게 만들어 지기 위해서는 운용할 때 발생 될 수 있는 위험도를 평가 하는 것이 필요하다. 기계에 대한 위험도 평가와 감소는 EN/ISO 12100에서 서술되어 있다.

위험도 평가에는 여러 가지 평가기술이 존재하나 평가를 수행하는데 어떤 방식이 올바른 방법이라고 어떤 전문가도 주장 할 수 없다. 위험도 평가의 목적은 위험(hazard)의 식별, 각각의 위험과 연결 될 수 있는 위험한 이벤트 식별, 위험도 감소의 필요성 여부 결정, 그리고 요구되는 위험도 감소의 결정 방법. 즉 – 안전기능의 식별, PLr의 결정 – 에 있다.

일반적으로 자동화 기계류의 안전도 평가를 위한 두 개의 중요한 규격 ISO 12100과 ISO 14121의 두 가지 형태가 존재한다. 기계의 설계 시에 위험도의 최소화를 목표로 안전기능을 구현하고 이를 기반으로 평가와 운용을 통해 안전도를 향상 시킨다.

안전도와 관련된 규격은 ISO 12100 -1/-2에서는 위험도 완화를 위한 전략, 구축 방법을 명시하고 ISO 14121-1 에서는 위험원(Harm)의 확인을 위한 조치 및 위험도의 평가와 산정 에 대해서 기술하고 있다.

그러나 이 두 개의 규격은 2010 년도 후반에 다시 ISO 12100: 2010 으로 통합되어 “Safety of machinery – General principles for design – Risk assessment and Risk Reduction (ISO 12100:2010)”로 불리고 있다.

여기서 이 규격에 대한 자세한 내용을 다 기술하기는 사실상 어렵지만 몇 가지 중요한 내용만을 개략적으로 기술하기로 한다. 이 두 규격은 ISO 13849에 대단히 중요하지만 여기서는 이해를 위해 두 규격을 통합한 위에 언급된 ISO 12100 : 2010에 대해서 기술한다.

일반적으로 ISO 12100 : 2100은 크게 위험도 평가(Risk Assessment)와 위험도 감소(Risk Reduction)로 구성되어 있다. 위험도 평가는 위험도 분석(Risk Analysis)과 위험도 평가(Risk Evaluation)로 구성된다.

위험도 분석은 위험도 평가에 요구되는 정보를 제공하고 위험도 감소가 요구 되는 여부에 대해 판단을 만들게 한다. 이 위험도 분석은 다시 기계류의 한계 결정(Determination of the limits of the Machinery), 위험 식별(Hazard identification)과 위험도 예측(Risk estimation)으로 구성된다.

위험도 감소(Risk Reduction)의 목적은 위험의 제거나 관련이 있는 위험도를 결정하는 다음과 같은 각각의 두 개 요소를 감소시키거나 분리함으로서 이루어 질수 있다.

– 고려중인 위험으로 부터 상해의 심각성

– 상해의 발생확률

이러한 목적에 도달하기 위하여 의도 되는 모든 보호조치는 다음과 같은 세 개의 단계를 통해 응용 이 가능하다.

Step 1 : 설계상의 대책 조치(Inherent Safe Design Measure)

설계상의 대책조치는 위험을 제거 하거나 기계 자체에 대한 설계특징의 적절한 선택에 의해 연관되는 위험도를 감소시키고 또는 기계와 위험에 노출된 사람들 사이에 상호작용에 의해 관계되는 위험도를 감소시킨다. 이 단계는 안전장치 적용이나 이에 대한 보충으로 보호 조치와 같은 부가적인 보호대책에 대한 요구사항 없이 위험이 제거 될 수 있는 유일한 단계임.

Step 2. : 안전장치적용과 또는 보충적 보호조치(Safeguarding and/or complementary protective measure)

IIoT 기술 매거진 - 아이씨엔

안전장치 적용과 또는 보충 보호조치가 위험을 제거하는데 실용적이 아닐 때, 또는 안전 설계 조치를 사용하여 충분히 연관된 위험도를 감소하는데 비실용적일 때, 사용목적(Intended use)과 적절히 합리적으로 예견 가능한 오용(Reasonably foreseeable misuse)을 고려하여 적절히 선택된 안전장치 적용(Appropriately selected safeguarding)과 보조보호조치(Complementary protective measures) 들이 위험도를 감소시키는데 사용 될 수 있다.

Step 3. 사용정보(Information for use)

설계상의 대책조치와 안전장치 적용 그리고 보충적 보호조치의 채택에도 불구하고 위험도가 남아있다면, 잔여위험(residual Risk)도 사용정보에서 식별 될 수 있다.

ISO 13849의 내용상의 이해를 돕기 위해 먼저 중요한 용어 몇 가지를 기술한다. 기본적으로 SRP/CS, 카테고리(Category), PL(Performance Level), PLr(Required Performance Level)에 대해 기술한다.

ISO 13849-1에 따라 SRP/CS의 정의는 다음과 같다. “안전관련(Safety Related) 입력신호에 대응과 안전관련 출력신호를 발생하는 제어 시스템의 부분” 즉 안전기능을 제공하기 위하여 할당된 기계제어 부분으로 하드-/소프트웨어로 구성되며 기계제어 부분으로부터 분리되거나 또는 통합된 부분으로 구현이 가능하다.

그리고 PL은 다음과 같이 정의 된다. “예견 가능한 조건하에 안전기능(Safe Function)을 수행하기 위한 제어 시스템의 안전관련 부분에 대한 능력을 명시 하는데 사용되는 차별화된 수준”으로 정의한다.

즉 PL은 시스템의 신뢰성과 안전도를 결정하는 요소들의 척도가 되는 것이다. 이와 관련하여 PLr 즉 요구되는 PL은 각각의 안전기능에 대하여 요구되는 위험도 감소를 취득하기 위해 응용되는 PL을 의미한다.

그리고 여기서 기계제어 시스템(Machine Control System)은 다음과 같이 정의 된다.(표 1) “기계요소, 운용자들, 외부의 제어 설비 또는 이것들의 조합된 부분으로부터 입력신호에 대응되는 시스템, 그리고 기계가 의도한 방식으로 동작을 하도록 출력신호를 발생시키는 시스템“ 으로 정의한다.

카테고리는 다음과 같이 정의된다.

“고장 시에 SRP/CS에 고장과 후속행위에 반대되는 저항성과 이와 관련된 제어시스템의 안전관련 부분의 분류를 의미”

ISO 13849 대한 응용을 위해 구현과 그리고 위험도 평가 및 관리 등은 다음 원고에서 기술하고 여기서는 PL을 구성하는 주요 요소들에 대해 기술한다. SRP/CS에서 PL의 결정을 위한 요소는 다음과 같다.

MTTFd (Mean Time to dangerous Failure of each channel)

한 시스템의 각각 채널(컴포넌트)이 위험한 고장이 발생되기 까지 걸리는 평균 운용시간으로 정의되는 통계적인 수치이다. 각각의 채널의 MTTFd의 값은 다음과 같은 세 개의 레벨로 주어지고 개별로 각각의 채널에 대해 고려 될 수 있다.

(예 단일채널, 이중화 시스템의 각각의 채널) 신뢰성 특성 값으로서 MTTFd는 PL안에서 첨가 될 수 있다. 이 MTTFd 값은 컴퍼넌트에 제공되는 안전기능을 실행을 하지 않는 요소의 결함에 대한 문제를 제기한다. 여기서 “평균(Mean)”의 의미는 각각 개개의 요소들과 관계가 있는 것이 아니고 일반적인 요소들의 평균수명에 대한 기댓값을 뜻한다.

개개의 요소들의 기댓값은 여러 동일한 종류의 요소들에 대한 평균값을 동일하게 상정할 수 있다. 이는 고장 없는 시간이라는 의미에서 보장된 최소의 수명을 다루는 것은 아니다.

이 평균화된 관점은 통상적으로는 부하, 온도등과 같은 응용조건에서 수명 값의 적합성이 이루어지는 것이 아니라는 것을 반영한다. 그리고 신뢰성과 관계되는 시간(Time)은 수명으로 나타낼 수 있다.

고장률을 나타내는 λd와 MTTFd와의 관계는 MTTFd = 1/λd로 나타낸다. “위험스러운(Dangerous)“의 의미는 안전기능의 실행이 저하될 수 있는 고장으로 PL에 영향을 주게 되는 상황을 의미한다.

이와는 반대로 위험하지 않는 고장들은 더구나 안전한 상태를 유발하거나 기계의 가용성이나 생산성의 질을 저하시키고 그 밖에 안전기능을 실행하게 하거나 또는 안전 상태를 유도 또는 그대로 안전 상태를 유지하게 된다.

카테고리

결함이 발생 할 경우 결함과 행위에 대해서 내구성과 관계된 SRP/CS의 안전관련 부분을 분류하는 카테고리는 부분의 신뢰성 또는 구조적인 레이아웃에 기반을 둔다. 결함에 대해 높은 저항성(내구성)은 위험도 감소가 가능함을 의미한다.

고장 확률값과 PL의 결정을 위해서도 카테고리는 요소신뢰성(MTTFd), 테스트(DCavg)와 CCF(Common Cause Failure)의 원인으로 인해 발생하는 고장에 대한 내구성을 통해 보충하는 중요한 핵심적인 사항이기도 하다.

카테고리 B는 기본이 되는 카테고리로 다른 카테고리 범주에서도 요구되는 사항들이 유지되어야만 한다. 즉 다른 모든 카테고리들도 기본적으로 무조건 카테고리 B를 포함해야만 한다. 카테고리 B와 1에서는 중대한 결함에 대한 내구성이 적합한 요소들의 응용과 선택을 통해 도달 할 수 있다.

결함이 나타날 시에는 안전기능은 영향이 없다. 카테고리 1은 카테고리 B와는 반대로 응용을 통해 결함에 대해 안전성이 유지되는 요소와 원리를 응용하여 높은 내구성을 갖는다. 카테고리 2,3,4에서는 개선된 성능이 먼저 주어진 안전기능을 참고로 하여 구조적인 조치를 통해 도달할 수 있다.

카테고리 2에서는 안전기능의 실행이 일반적으로 정기적인 시간간격 안에서 시험장비들을 통해 스스로 시험된다. 시험구간의 적절한 선택을 통해 카테고리 2의 응용시에 적합한 위험도 감소에 도달이 가능하다.

카테고리 3,4에서 각각에 한 개씩 결함이 나타날 시에는 안전기능의 손실이 나오지 않는다. 카테고리 4에서는 항상 카테고리 3에서 적절히 실행된다면, 그러한 결함은 스스로 인식된다. 다음의 그림 4에 카테고리 B, 1,2,3,4에 대해서 나타내고 중요한 기술적인 특징들은 표에 이를 기술하였다. 그리고 표 4에 카테고리를 요약하여 정리하였다.

DC (Diagnostic Coverage) 진단유효성 범위

PL에 영향을 주는 요소는 SRP/CS안의 진단 및 모니터링 조치이다. 위험이 나타나거나 한 유닛의 고장 시에 안전 시스템의 올바른 동작여부가 명확하지 않으면 시스템의 상태는 유지하기 어려운 위험도에 노출되고 있음을 나타낸다.

결함이 있는 릴레이, 센서 전원선의 단락, 또는 고장 발생은 안전 시스템의 전체기능을 무력화 한다. 이러한 문제들로 인해 안전성이 유지 되도록 정기적으로 신뢰성 있는 부품들을 시험하는 것이 권장되기도 한다.

모든 부품들의 가장 적은 세세한 부분까지 정기적으로 시험 한다는 것은 가능하지 않으나 큰 부분의 이에 속해 있는 기능을 내부 시험을 통해서 시험 할 수는 있다. 전형적인 시험은 요소의 60% – 99% 를 시험 할 수 있다. 시험의 좋은 실행 도를 나타내는 척도는 다음 식과 같은 평균 진단 유효성 범위 (DCavg)로 나타낼 수 있다.

DCavg = λDD / λD

이 진단 유효성 범위값은 위험한 결함의 전체 고장비율 대 인식(발견) 가능한 위험한 고장비율의 관계식을 나타낸다.

CCF(Common Cause Failure) : 공통원인고장

안전시스템은 두 개나 그 이상의 채널로 구성 될 수 있으나 각 한 개의 결함을 통해 치명적인 고장이 발생 할 수 있다. 이런 종류의 결함을 CCF라고 하며 일반적으로 잘못된 계획, 결함이 많은 실행 등과 같은 조직적인 약점이 원인이 된다. 전형적인 예로서 다음과 같은 경우를 들 수 있다.

– 다중 채널 구조를 갖는 출력의 단락.

– 전자파 간섭, 온도나 습기와 같은 환경의 영향.

– 프로그래밍의 결함.

다음 그림 5의 예를 통해 CCF를 설명하고자 한다. 한 개의 전원에 연결되어 있는 다중 채널의 구조로 구성 되어 있으며 두 개의 채널 구조의 각 채널은 전원이 공급 되어져야 한다.

회로부분은 채널 1,2에 전원을 공급해야 한다. 회로 부분의 고장은 갑자기 양 쪽의 채널에 높은 전압이 존재하게 할 수 있다. 좋지 않은 경우 양쪽의 출력 A1, A2에서 뒤에 연결된 Fail-Safe-Logic 이 스위칭을 위해 움직이게 되는 Stuck at Error(더 이상 변경 할 수 없는 고정 값을 입력이나 출력이 갖게 되는 결함)을 갖게 된다.

이것으로 인해 한 개의 결함은 전체 안전기능의 손실을 가져오게 된다. 이러한 결함을 피하기 위해서는 주도 면밀한 설계를 통해 가능하고 또 한 가지 방법은 전원을 분리하고 두 개의 회로부분을 응용한다.

분리된 회로부분의 운용 시 짧은 시간 내에 두 개의 회로부분의 동시 고장에 대한 확률은 분명히 감소된다. 두 개의 회로부분이 명시되지 않은 입력 전압 인가를 통해서 손상을 입게 된다면 어느 정도의 위험도는 존재한다.

여기에 이러한 결함발생 경우를 방해하는 보호회로 또는 회로부분을 제공 받을 수 있다. 위에 보여준 2채널 전원장치는 항상 정기적으로 시험 된다면 CCF를 회피한다. 이미 회로부분이 문제가 발생하거나 규격외 전압이 만들어 지거나 할 경우에, 다중 레이아웃은 미미한 도움만을 줄 것이다.

ISO 13849 규격에서는 CCF를 참고할 테이블을 부록편 에서 발견 할 수 있다. 결함을 피하거나 적절한 조치들을 수록한 테이블은 기계를 제작하는 벤더와 운용자들이 결함에 대해 충분한 면역성을 갖추도록 테이블의 내용들을 평가하거나 요구되는 점수에 도달하기 위하여 최대 100 점 중에 총 65점을 획득해야 한다.

ISO 13849 안전도에 대해 평이하게 기술하고자 노력 하였으나 아직도 많은 부분이 미약합니다. 특히 다른 안전도 규격에서는 볼 수 없는 유압, 공압에 대한 ISO 안전도에 대해서도 서술하려 했으니 시간의 제약에 있어 다음 원고에서 이를 다룰 예정입니다.

그리고 인증에 대한 절차 및, 안전도 구현을 위한 전문적인 내용은 다소 수학적인 내용이 포함되어 현장의 유저들과 구현하시는 엔지니어뿐 들에게 조금이나마 부담이 될 것 같아 서술하지 못했으나 전문적인 내용들은 세미나를 통해 자동화 분야에 종사하시는 엔지니어 분들과 함께 하고자 합니다.

ISO 13849는 독일의 BGIA Report가 가장 정평이 있으며 여기에서 제공하는 SYSTEMA TOOL이 벤더 독립의 ISO 13849를 구현하는 데 가장 중요하고 널리 사용되는 TOOL 이기도 합니다.

다음에 기회가 되면 이 툴에 대해서도 소개할 예정이며 특히 내년 2014, 1월에 제가 세미나를 통해 이를 소개할 예정입니다. 그리고 자동화 네트워크 에 대한 안전도 내용도 점차로 원고를 통해 소개 할 예정입니다.©

박장환 교수 국립한경대학교

아이씨엔 매거진 2013년 10월호

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로크웰오토메이션, 안전한 기계 진단으로 산업용사물인터넷 구현을 지원한다

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알렌브래들리 가드마스터 가드링크 (Allen-Bradley Guardmaster GuardLink) 안전 시스템

산업용사물인터넷(IIoT)는 공장 플랜트 및 기계 장비에서 수 많은 정보들을 실시간으로 수집하고 분석하는데 그치지 않고, 분석에 기반해 실시간으로 적절한 조치까지를 수행하도록 해야 하는 어려운 과제를 남겨두고 있다. 여기서 무엇보다도 중요한 조치는 바로 안전이다. 이는 안전 기반 통신 프로토콜을 통해서 구현되고 있다.

기존에는 기계장비에서 안전 장치들이 별도로 마련된 안전 입력에 배선되어야 했다. 이는 배선에서도 상당한 양의 추가 작업이 요구되었고, 잠재적인 고장 위험도 있었다. 그 뿐 아니라, 직렬 연결 배선을 하여 모니터링 하는 경우 각 장치의 상태 정보를 각 장치의 보조 출력으로부터 받아 별도의 리모트 I/O 카드 등에 연결해야 하는 불편함이 있었다.

알렌브래들리 가드마스터 가드링크 (Allen-Bradley Guardmaster GuardLink) 안전 시스템

로크웰 오토메이션의 새로운 안전 기반 통신 프로토콜 알렌브래들리 가드마스터 가드링크 (Allen-Bradley Guardmaster GuardLink) 안전 시스템은 이러한 문제들을 해결하고, 기계 장비의 진단 정보들을 안전하게 전달하도록 한다. 가드링크 기술은 안전 기반 통신 프로토콜로, 작업자들이 장비 진단을 효과적으로 하고 생산 중단 시간을 감소시켜 생산성을 향상할 수 있게 해준다. 가드링크 기술이 적용된 스마트 안전 장치는 보다 향상된 정보, 성능, 유연성을 제공하며, 기업이 장비 및 공장 전반의 안전성과 효율을 높이는데 기여한다.

GuardLink를 이용하면, M12 커넥터를 이용해 연결하여 안전 장치의 직렬 연결이 용이하고, 별도의 배선없이 제어기에서 Ethernet/IP 통신을 통해 각 장치의 진단 정보들을 끌어올 수 있다. 이 시스템은 링크 당 최대 장치 32대까지 단일의 4핀 케이블로 연결하여 안전, 진단, 원격 리셋 및 잠금 명령을 제공한다. 배선 작업에서도 최대 38% 감소되어 설치 비용과 시간이 대폭 절감된다.

이종두 로크웰 오토메이션 코리아 A&S사업부 과장은 ”산업용 사물인터넷(IIoT)을 갖춘 진정한 커넥티드 엔터프라이즈는 조직 내 플랫폼과 장치들 전반에서 실시간 제어와 정보를 활용할 수 있어야 하며, 사용자들에게 적시에 올바른 정보를 올바른 형식으로 액세스할 수 있는 역량을 제공”해야 한다며, ”이번에 발표한 가드링크는 기계 및 공장 전반에 향상된 안전성 및 효율성을 제공하여 국내 기업의 제조 생산성 향상과 디지털 전환을 지원할 것”이라고 말했다.

이번에 발표된 가드링크 기술은 알렌브래들리 가드마스터 안전 릴레이와 컴포넌트에 완전하게 통합되어, 사용자들이 최소 비용으로 스마트 안전회로를 구성하고, 전체 안전 시스템의 상태 정보에 액세스할 수 있도록 해준다. 가드링크 기술로 지원되는 스마트 탭을 통해 안전 장치를 연결하고 가드마스터 안전 릴레이로 표준 케이블을 연결할 수 있기 때문에 필드 기기인 라이트 커튼과 가드 도어부터 비상 정지 스위치 수준까지, 시스템에 대한 가시성도 크게 향상된다.

오승모 기자 oseam@icnweb.co.kr

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슈나이더 일렉트릭, 싱가포르서 IoT 플랫폼 ‘에코스트럭처’ 최신 버전 공개

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2018 Innovation Summit Singapore
twitter@Schneider Electric

’2018 이노베이션 서밋 싱가포르’ 9월 20일 개최

에너지 관리 및 자동화 분야의 디지털 혁신을 선도하는 글로벌 기업 슈나이더 일렉트릭(한국지사 대표 김경록)이 9월 20일부터 이틀간 싱가포르 마리나 베이 샌즈 호텔에서 ’2018 이노베이션 서밋 싱가포르(2018 Innovation Summit Singapore)’를 개최하고, 슈나이더 일렉트릭이 제시하고 있는 사물인터넷(IoT)을 지원하는 개방형 아키텍처 플랫폼인 ’에코스트럭처(EcoStruxure™)’ 최신버전이 공개된다.

2018 Innovation Summit Singapore

슈나이더 일렉트릭의 이노베이션 서밋은 세계적 전문가와 업계 종사자가 모여 디지털화와 디지털 전환(Digital Transformation)에 따른 변화하는 비즈니스 전략 방안에 대한 대담한 아이디어를 공유하는 자리다. 지난 5월말에는 서울 행사가 이틀간 개최된 바 있다. 서울을 포함해 전세계 약 20여개의 행사가 이미 개최됐으며, 이번 ‘이노베이션 서밋 싱가포르’는 동아시아 최대 규모로 진행된다.

‘Powering and Digitizing the Economy’를 주제로 진행되는 이번 싱가포르 서밋 행사는 총 6개의 전략 세션과 15개 이상의 전문가 세션이 열린다. 행사에서는 슈나이더 일렉트릭 장-파스칼 트리쿠아(Jean-Pascal Tricoire) 회장 겸 CEO가 참석해 기조연설을 담당한다. 이와 함께 국내의 주요 고객 사례도 소개될 전망이다.

장-파스칼 트리쿠아(Jean-Pascal Tricoire) 슈나이더 일렉트릭 회장은 “디지털 경제 활성화로 인해 전 세계는 전례 없는 속도로 변화하고 있다. 사물인터넷, 인공지능, 빅데이터 분석 등 기술을 통해 기업들은 효율성과 혁신성을 향상시켜 경쟁 우위를 차지하기 위해 박차를 가하고 있다.”고 말했다. 이어 “에코스트럭처에 구축된 우리의 기술은 디지털화를 기반으로 고객들이 효율성, 안전성, 안정성, 연결성, 지속가능성을 향상시켜 새로운 디지털 경제의 리더가 되도록 도울 것이다. 우리는 고객과 파트너가 에너지 관리 및 자동화 분야에서 성공적인 디지털 혁신을 이룰 수 있도록 지원해 나갈 것이다.”고 전했다.

또한 솔루션 데모 및 체험 부스로 운영되는 ’이노베이션 허브(Innovation Hub)’도 업계의 주목을 받고 있다. 3,700㎡의 공간에 마련된 이노베이션허브에서는 슈나이더 일렉트릭의 다양한 소프트웨어, 솔루션 및 서비스를 선보인다. 이노베이션 허브에서도 에코스트럭처 최신 버전이 새롭게 소개될 것으로 보이며, 여기에는 기계설비 및 플랜트를 위한 인공지능(AI) 및 VR(가상현실), 빅데이터 융합 기술들이 대거 추가될 것으로 예상된다. 이 밖에도 마이크로소프트, 엑센츄어, 시스코, 댄포스, 솜피, 아비바 등 기술 및 채널 파트너뿐만 아니라 주요 스타트업 기업과 슈나이더 일렉트릭의 협업 네트워크에 대한 방향성도 제시된다.

’2018 이노베이션 서밋 싱가포르’ 라이브 페이지에서 세부 진행 내용을 실시간으로 확인할 수 있다. (링크) 2018 Innovation Summit Singapore live

9월 20일 오전 9시(현지시각; 한국시각 10시)에 개막식이 시작된다.

오승모 기자 oseam@icnweb.co.kr

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어드밴텍, 사물인터넷 플랫폼 기반 협업 솔루션 마련

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IoT SRP 에코시스템 구성 방안 (이미지. 어드밴텍)

어드밴텍(지사장 정준교)이 사물인터넷(IoT) 플랫폼을 제시하고, 이 플랫폼을 통한 파트너사와의 협업을 통해 곧바로 현장 적용까지 가능한 협업 솔루션을 제시한다.

어드밴텍이 제시하는 사물인터넷 협업 솔루션은 IoT SRP(Solution Ready Pacage, 솔루션 레디 패키지)로서, 어드밴텍의 하드웨어와 WISE-PaaS 플랫폼 서비스에 파트너사의 도메인 포커스된 소프트웨어를 결합하여 바로 적용이 가능한 것이 특징이다.

IoT SRP 에코시스템 구성 방안 (이미지. 어드밴텍)

특히 어드밴텍은 산업용사물인터넷(IIoT) 분야에서 역량을 발휘하고 있다. 어드밴텍은 지난 수년동안 특정 산업분야에 특화된 협업 파트너사 발굴을 적극 노력해 왔다. 이들 특정 도메인에서 우수한 기술력을 확보한 파트너사와 함께 사물인터넷 플랫폼 서비스와 결합하는 방안들을 지원해 왔다.

일례로, 장비 모터 모니터링 솔루션은 어드밴텍 엣지 인텔리전스 서버와 센서, WISE-PaaS 플랫폼 서비스에 분석 전문 소프트웨어 사인 앤캐드를 결합하여 모터에 센서를 연결하여 데이터를 수집하고 그 결과를 바탕으로 예측정비 및 유지보수에 대한 절감이 용이하다.

정준교 어드밴텍 지사장은 “어드밴텍은 지난 수 년 동안 특정 도메인에 적합한 파트너사를 찾아서 협업하여 다양한 솔루션 레디 패키지를 개발, 서비스 할 수 있게 되었다”고 말하고, “앞으로 IoT 비즈니스에 있어서 실제적 매출 발생 모델이 될 수 있을 것이다”고 밝혔다.

어드밴텍은 오는 11월 1일과 2일 중국 쑤저우에서 전세계 6,000여명의 파트너를 초청하는 IoT Co-Creation Summit을 개최한다. 이 행사에서는 사물인터넷(IoT) 솔루션 레디 패키지(Solution Ready Pacage)에 대한 대대적인 설명과 전시는 물론 각종 컨퍼런스를 열어 상호 협업 방안에 대해 심층적으로 논의하게 된다.

오승모 기자 oseam@icnweb.co.kr

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